アルミニウム鋳物のダイ鋳造は、高圧下で溶融アルミニウムを金属型に注入するプロセスであり、迅速な充填と冷却を通じて大量生産を達成します。その特性は、カビの設計およびプロセスパラメーターに密接に関連しており、さまざまな産業コンポーネントの製造に適しています。
優れた生産効率は大きな利点です。型を開いて閉じて、キャスティングの形成を完了することができます。シングルモードサイクルは通常30〜90秒で、マルチキャビティ型は一度に2〜8個の部品を生成でき、年間100000個以上のバッチ生産に適しています。形成後、鋳造の表面粗さはRA1.6-6.3μmに達する可能性があり、ほとんどの場合、二次処理の必要はなく、アセンブリプロセスに直接入ることができます。
構造的適応性には明確な境界があります。壁の厚さは0.5-1mm（鋳造サイズに依存します）で、複雑な内側の腔と薄壁の構造を形成できますが、壁の厚さは均一であり、偏差は0.3mm以下で、冷却速度の差による収縮を避ける必要があります。補強棒の設計高さは、壁の厚さの5倍を超えてはなりません。間隔は、金属の流れを妨げることなく構造的な剛性を高めるために、壁の厚さの3〜5倍に維持する必要があります。
材料の選択は、プロセスの特性と一致する必要があります。一般的に使用されるアルミニウム合金には、5％〜12％のシリコンが含まれており、流動性が良好で、複雑な鋳物に適しています。 3％〜5％の銅を含む合金は強度が高くなっていますが、ダイキャスティング中にカビに固執する傾向があり、カビの温度を200〜250℃に上げる必要があります。純粋なアルミニウムの流動性は低く、単純な形状の鋳物にのみ使用され、ダイキャスティング圧力を80-120MPAに増やす必要があります。
プロセスパラメーターは、成形品質に影響します。アルミニウム液の温度は、650〜700の間で制御する必要があります。温度が過度に酸化につながる可能性がありますが、温度が不十分な場合は不完全な充填につながる可能性があります。噴射速度は、ゆっくりとした注入（0.1〜0.5m/s）と高速噴射（3-8m/s）に分割され、複雑な空洞の高速噴射段階で高速が必要です。金型の冷却水チャネル間の間隔は15〜30mmであるため、鋳造が3〜5秒以内に折り畳み温度に固化することを保証します。
制限は、ターゲットを絞った方法で対処する必要があります。鋳物の内部には小さな毛穴がありますが、それは孔の膨張によって引き起こされる変形を避けるために、高温（> 200°）環境には適していません。通常、単一の重量が50kgを超えない単一の重量があり、0.5m²以内に制御される投影面積を備えた大きな鋳物を形成することはできません。金型製造には高コストと長い変更サイクルがあり、小さなバッチと多様な生産には不適切です。
ダイキャスティングは、その高圧と迅速なプロセス特性のために、複雑なアルミニウム鋳物の大量生産においてかけがえのない利点があります。構造設計の境界を明確にし、材料とプロセスパラメーターを合理的に選択し、潜在的な欠陥を避けながら効率の利点を完全に活用し、正確性と一貫性のために産業コンポーネントの要件を満たすことができます。