알루미늄 주물의 다이 캐스팅은 금속 금형에 고압하에 용융 알루미늄을 주입하는 과정으로, 빠른 충전 및 냉각을 통해 대량 생산을 달성하는 과정입니다. 그 특성은 곰팡이 설계 및 프로세스 매개 변수와 밀접한 관련이 있으며 다양한 산업 구성 요소의 제조에 적합합니다.
뛰어난 생산 효율성은 중요한 이점입니다. 곰팡이는 한 번에 열리고 닫을 수 있습니다. 단일 모드 사이클은 일반적으로 30-90 초이며, 멀티 캐비티 몰드는 한 번에 2-8 부품을 생산할 수 있으며, 매년 10 만 개 이상의 배치 생산에 적합합니다. 형성 후, 주조의 표면 거칠기는 RA1.6-6.3 μm에 도달 할 수 있으며, 대부분의 경우 2 차 처리가 필요하지 않으며 조립 프로세스에 직접 입력 할 수 있습니다.
구조적 적응성은 명확한 경계를 가지고 있습니다. 벽 두께가 0.5-1mm (주조 크기에 따라 다름)로 복잡한 내부 공동 및 얇은 벽 구조를 형성 할 수 있지만 냉각 속도의 차이로 인한 수축을 피하기 위해 벽 두께가 0.3mm 이하의 편차와 함께 균일해야합니다. 강화 막대의 설계 높이는 벽 두께의 5 배를 초과해서는 안되며, 간격은 금속 흐름을 방해하지 않고 구조적 강성을 향상시키기 위해 벽 두께의 3-5 배로 유지해야합니다.
재료 선택은 프로세스 특성과 일치해야합니다. 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금은 5% -12% 실리콘을 함유하고 유동성이 우수하며 복잡한 주물에 적합합니다. 3% -5% 구리를 함유하는 합금은 강도가 높지만, 다이 주조 중에 곰팡이를 고수하는 경향이 있으며, 곰팡이 온도는 200-250으로 증가해야합니다. 순수한 알루미늄은 유동성이 좋지 않으며 간단한 모양의 주물에만 사용되며 다이 캐스팅 압력은 80-120mpa로 증가해야합니다.
프로세스 매개 변수는 성형의 품질에 영향을 미칩니다. 알루미늄 액체의 온도는 650-700 ℃ 사이에 제어해야합니다. 과도한 온도는 산화로 이어질 수 있지만 온도가 불충분하면 불완전한 충전이 발생할 수 있습니다. 주입 속도는 느린 주입 (0.1-0.5m/s) 및 빠른 주입 (3-8m/s)으로 나누고 복잡한 캐비티의 빠른 주입 단계에서는 더 빠른 속도가 필요합니다. 금형의 냉각수 채널 사이의 간격은 15-30mm이며, 캐스팅은 3-5 초 이내에 데 몰딩 온도로 응고합니다.
제한 사항은 대상으로 해결되어야합니다. 캐스팅 내부에는 작은 모공이있을 수 있으며, 이는 기공 팽창으로 인한 변형을 피하기 위해 고온 (> 200 ℃) 환경에 적합하지 않을 수있다. 일반적으로 단일 무게가 50kg을 초과하지 않고 0.5m ² 내에 제어되는 투사 영역으로 큰 주물을 형성 할 수 없습니다. 곰팡이 제조는 비용이 높고 수정주기가 길어지면 소규모 배치 및 다중 품종 생산에 적합하지 않습니다.
다이 캐스팅은 고압 및 빠른 공정 특성으로 인해 복잡한 알루미늄 주물의 대량 생산에서 대체 할 수없는 이점이 있습니다. 구조 설계의 경계를 명확히하고, 재료 및 프로세스 매개 변수를 합리적으로 선택하고, 잠재적 결함을 피하면서 효율성과 일관성을 위해 산업 구성 요소의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.