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알루미늄 합금 캐스팅 식물의 생산 공정은 원료 가공, 용융, 형성 및 후 처리를 중심으로 진행됩니다. 각 링크는 엄격하게 제어되어야하며 전체 프로세스에서 예방 조치를 취해 주조의 품질과 생산 안전을 보장해야합니다. 생산 공정은 알루미늄 잉곳과 스크랩 알루미늄이 비례하여 혼합 된 원료 준비로 시작하여 불순물이 제거 된 다음 용융 용광로에 넣습니다. 용융 단계에서, 원료는 연료 또는 전기 가열에 의해 녹고, 온도는 700-750 ℃로 상승한다. 합금 요소는 조성물을 조정하기 위해 첨가되는 반면, 탈기 및 슬래그 제거를 수행하여 용융물로부터 가스 및 불순물을 제거합니다. 성형 공정은 다이 캐스팅, 모래 주조 또는 저압 주물을 포함한 공정에 따라 선택 될 수 있습니다. 다이 캐스팅은 고압을 사용하여 빠른 프로토 타이핑을 위해 용융 금속을 금형 공동으로 누르고 있습니다. 모래 주조는 모래 금형 공동 형성에 의존하며 복잡한 주물에 적합합니다. 저압 주물은 저압 가스를 사용하여 용융물을 금형으로 누르면 밀도가 높아집니다. 형성 후, 데 몰딩 또는 샌딩을 위해 캐스팅이 실온으로 식힐 때까지 기다립니다. 처리 후 치료에는 주물 표면의 청소 햄과 버를 포함하여 스프루 및 라이저 제거가 포함됩니다. 열처리는 난방, 절연 및 냉각을 통해 주조의 기계적 특성을 개선하기위한 요구 사항에 따라 수행됩니다. 외관 및 부식 저항을 향상시키기 위해 연삭 및 스프레이와 같은 표면 처리를 수행하십시오. 예방 조치는 단계적으로 구현되어야합니다. 녹는 동안 온도 모니터링이 필요합니다. 과도한 온도는 합금 요소 소진을 유발할 수 있지만 불충분 한 온도는 용융 흐름성이 떨어질 수 있습니다. 가스와 슬래그를 철저히 제거하십시오. 그렇지 않으면 주조는 다공성과 포함되기 쉽습니다. 성형 단계에서는 금형의 온도를 확인해야하며, 용융물의 유동성에 영향을 미치는 차가운 곰팡이를 피하려면 다이 캐스팅 금형을 150-250으로 예열해야합니다. 모래 곰팡이는 주물에서 다공성의 형성을 방지하기 위해 통기성을 보장해야합니다. 캐스팅의 변형 또는 곰팡이 손상을 방지하기 위해 데 몰딩 중에 적당한 힘이 적용됩니다. 사후 처리에서 적절한 도구를 사용하여 버를 청소하여 주조 표면을 긁지 않도록해야합니다. 열처리 온도와 시간은 정확하게 제어되어야하며, 다른 합금은 표준을 충족하지 않도록하기 위해 다른 매개 변수에 해당합니다. 생산 환경은 환기를 유지해야하며 제련으로 생성 된 연기는 배출되기 전에 처리되어야합니다. 운영자는 고온 용해의 화상을 피하기 위해 보호 장비를 착용해야합니다. 정기적 인 장비 검사가 필요하며 오작동을 방지하기 위해 용광로 및 다이 캐스팅 기계의 전송 구성 요소를 윤활해야합니다. 믹싱을 피하기 위해 원료 보관을 분류하고 쌓아야합니다. 유해한 불순물의 도입을 방지하기 위해 폐기물 알루미늄 재활용을 선별해야합니다. 주물을 쌓을 때 압박과 변형을 피하십시오. 알루미늄 합금 캐스팅 플랜트의 생산 공정은 공정 매개 변수, 장비 유지 보수, 인력 보호 등과 관련된 예방 조치와 함께 상호 관련되어 있습니다. 엄격히이를 따르면 캐스팅의 자격을 향상시키고 순서대로 생산을 보장하며 후속 처리를위한 자격을 갖춘 빈칸을 제공 할 수 있습니다.

알루미늄 주물의 다이 캐스팅은 금속 금형에 고압하에 용융 알루미늄을 주입하는 과정으로, 빠른 충전 및 냉각을 통해 대량 생산을 달성하는 과정입니다. 그 특성은 곰팡이 설계 및 프로세스 매개 변수와 밀접한 관련이 있으며 다양한 산업 구성 요소의 제조에 적합합니다. 뛰어난 생산 효율성은 중요한 이점입니다. 곰팡이는 한 번에 열리고 닫을 수 있습니다. 단일 모드 사이클은 일반적으로 30-90 초이며, 멀티 캐비티 몰드는 한 번에 2-8 부품을 생산할 수 있으며, 매년 10 만 개 이상의 배치 생산에 적합합니다. 형성 후, 주조의 표면 거칠기는 RA1.6-6.3 μm에 도달 할 수 있으며, 대부분의 경우 2 차 처리가 필요하지 않으며 조립 프로세스에 직접 입력 할 수 있습니다. 구조적 적응성은 명확한 경계를 가지고 있습니다. 벽 두께가 0.5-1mm (주조 크기에 따라 다름)로 복잡한 내부 공동 및 얇은 벽 구조를 형성 할 수 있지만 냉각 속도의 차이로 인한 수축을 피하기 위해 벽 두께가 0.3mm 이하의 편차와 함께 균일해야합니다. 강화 막대의 설계 높이는 벽 두께의 5 배를 초과해서는 안되며, 간격은 금속 흐름을 방해하지 않고 구조적 강성을 향상시키기 위해 벽 두께의 3-5 배로 유지해야합니다. 재료 선택은 프로세스 특성과 일치해야합니다. 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금은 5% -12% 실리콘을 함유하고 유동성이 우수하며 복잡한 주물에 적합합니다. 3% -5% 구리를 함유하는 합금은 강도가 높지만, 다이 주조 중에 곰팡이를 고수하는 경향이 있으며, 곰팡이 온도는 200-250으로 증가해야합니다. 순수한 알루미늄은 유동성이 좋지 않으며 간단한 모양의 주물에만 사용되며 다이 캐스팅 압력은 80-120mpa로 증가해야합니다. 프로세스 매개 변수는 성형의 품질에 영향을 미칩니다. 알루미늄 액체의 온도는 650-700 ℃ 사이에 제어해야합니다. 과도한 온도는 산화로 이어질 수 있지만 온도가 불충분하면 불완전한 충전이 발생할 수 있습니다. 주입 속도는 느린 주입 (0.1-0.5m/s) 및 빠른 주입 (3-8m/s)으로 나누고 복잡한 캐비티의 빠른 주입 단계에서는 더 빠른 속도가 필요합니다. 금형의 냉각수 채널 사이의 간격은 15-30mm이며, 캐스팅은 3-5 초 이내에 데 몰딩 온도로 응고합니다. 제한 사항은 대상으로 해결되어야합니다. 캐스팅 내부에는 작은 모공이있을 수 있으며, 이는 기공 팽창으로 인한 변형을 피하기 위해 고온 (> 200 ℃) 환경에 적합하지 않을 수있다. 일반적으로 단일 무게가 50kg을 초과하지 않고 0.5m ² 내에 제어되는 투사 영역으로 큰 주물을 형성 할 수 없습니다. 곰팡이 제조는 비용이 높고 수정주기가 길어지면 소규모 배치 및 다중 품종 생산에 적합하지 않습니다. 다이 캐스팅은 고압 및 빠른 공정 특성으로 인해 복잡한 알루미늄 주물의 대량 생산에서 대체 할 수없는 이점이 있습니다. 구조 설계의 경계를 명확히하고, 재료 및 프로세스 매개 변수를 합리적으로 선택하고, 잠재적 결함을 피하면서 효율성과 일관성을 위해 산업 구성 요소의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

알루미늄 주물에는 알루미늄 포스 포팅과 같은 다양한 표면 처리 방법이 포함됩니다. 연구에 따르면 구아니딘 질산염은 우수한 물 용해도, 저용량 및 빠른 필름 형성을 가지고있어 알루미늄 인산도를위한 효과적인 프로모터가된다. 불소는 필름 형성을 촉진하고, 필름 무게를 증가 시키며, 곡물 크기를 정제 할 수있다; MN2+및 NI2+는 입자 크기를 상당히 정제하고, 인산화 필름을 균일하고 밀도로 만들고, 인산 필름의 외관을 향상시킬 수있다; Zn2+의 농도가 증가함에 따라, 막 중량도 증가하고; PO4 함량은 인산화 필름의 중량에 상당한 영향을 미치며 PO4 함량을 증가 시키면 인산 필름의 무게가 증가합니다. 다음은 알루미늄의 알칼리 전해질 연마 공정으로, NAOH 용액에 적절한 첨가제를 추가하여 우수한 연마 효과를 생성 할 수 있습니다. 알칼리성 조건 하에서 알루미늄 재료에 DC 펄스 전해질 연마 방법을 사용하는 타당성은 펄스 전해질 연마 방법의 사용이 DC 일정한 전압 전해질 연마의 레벨링 효과를 달성 할 수 있지만 레벨링 속도가 느리다는 것을 보여준다. 알루미늄 주물 및 알루미늄 합금의 환경 친화적 인 화학적 연마의 핵심은 질산 대신 기본 용액에 특수 효과를 갖는 일부 화합물을 추가하는 것입니다. 첫째, 질산의 효과를 연구하는 데 특히 중점을두고 알루미늄의 3 가지 산 화학적 연마 공정을 분석 할 필요가있다. 알루미늄 화학 연마에서 질산의 주요 기능은 구덩이 부식을 억제하고 연마 밝기를 향상시키는 것입니다. 순수한 인산 일 단 모노 설페이트에서의 화학적 연마 시험에 기초하여, 인산 단 일노 설페이트에 첨가 된 특수한 물질은 구덩이 부식을 억제하고 전반적인 부식을 늦추고 우수한 평준화 및 밝게 효과를 가져야한다고 믿어진다. 알루미늄 및 그 합금의 전기 화학 표면 강화 처리는 또한 알루미늄 주물의 표면 처리 과정 중 하나입니다. 중성 NA2WO4 혼합 시스템에서, 필름 형성 프로모터의 농도는 2.5-3.0g/L에서 제어되고, 복합체의 농도는 1.5-3.0g/L, Na2WO4의 농도는 0.5-0.8g/L이고, 피크 전류 밀도는 6-12A/DM2이며, 약한 교반증은 완전하고, 균일하고, 균일하고, 균일하고, 균일하고, 균일하고, 균일합니다. 층.

알루미늄 주물은 느슨한 구조, 높은 다공성을 가지며 다양한 금속 및 비금속 불순물을 함유하여 양극화 된 필름의 품질을 어렵게 만듭니다. 양극 옥사이드 필름 염색 후 정상적인 산화물 필름 품질을 얻고 흰 반점을 피하기 위해 다음 측정을 수행 할 수 있습니다. (1) 고전압 및 고전류 밀도 충동 방법. 양극 화의 초기 단계에서, 고전압과 고전류는 원래 고전류 충격을 통해 불순물로 나뉘어진 작고 큰 "섬"을 연결하기 위해 고전압과 고전류가 적용됩니다. 특정 프로세스는 다음과 같습니다. 양극화의 초기 단계에서, 전압은 약 30V로 조정되고, 전류 밀도는 약 2 ~ 2.5a/dm2이다. 3 ~ 5 분 후, 정상적인 양극화 전압을 다시 조정하고, 50 분 동안 양극화 된 후, 완전 청소 후에 만족스러운 산화물 필름이 염색 될 수 있고, 흰색 반점은 기본적으로 사라집니다. 위의 방법의 약간의 단점은 주조에 나사 구멍이 있으면 약간 확대 될 수 있다는 것입니다. 따라서, 고전류 밀도, 고전압 양극화 시간을 제어하고 양극화 용액의 온도가 너무 빨리 상승하는 것을 방지해야합니다. 지속적인 생산 중에는 양극 화 솔루션을 위해 냉각 조치를 취해야합니다. (2) 주물을위한 표면 연마 방법. 그라인딩은 캐스팅의 모공에 알루미늄 가루로 채울 수 있으며, 불순물의 고립 된 "섬"을 연결하는 다리 역할을합니다. 이 방법의 실제 효과는 방법 (1)보다 약간 열등합니다. 세련된 알루미늄 분말은 때때로 실제 충전 및 브리징 역할을하지 않기 때문에 충전재의 일부는 알칼리 부식 및 양극화 과정에서 부식되어 떨어질 것입니다. (3) 주물 표면의 샷 피닝 방법. 샷 블라스팅 방법을 사용하기 전에 저자는 둥근 머리의 망치를 사용하여 파업을했으며, "섬"을 차단하는 틈을 마무리하고, 그것들을 조각으로 연결하는 목표를 달성했습니다. 결과는 중요했습니다. 샷 피닝의 사용이 효율을 크게 향상시킬 수 있다는 점을 고려할 때, 양극화 및 염색 후의 효과는 위의 두 가지 방법보다 우수하다. 일반 캐스트 알루미늄 부품의 벽 두께가 샷 피닝 중 압력 요구 사항을 충족 할 수 있다면 더 높은 압력을 사용하면 샷 피닝의 품질 요구 사항을 개선하는 데 유리합니다. 샷 입자의 압착은 마공과 갭을 닫는 효과를 달성 할 수 있으며, 주조 알루미늄 부분의 표면의 강도와 청결을 향상시킬 수 있습니다. 누군가는 왜성 및 염색 후에 처리되지 않은 주물의 표면에 흰 반점이 나타나지 않는지 언급했습니다. 왜냐하면 주조의 표면에는 밀도가 높은 산화물 필름이 있기 때문입니다.

관련 미디어 보고서에 따르면, 다양한 금속 및 비금속 불순물을 함유하는 알루미늄 주물의 느슨한 구조와 높은 다공성으로 인해, 염색 후 양극화 된 필름에 흰색 반점이 나타나기 쉬우 며, 알루미늄 주조에서 양극화 된 필름의 품질은 어렵다. 전문가들은이 문제를 피하기 위해 다음과 같은 방법을 사용할 수 있다고 제안합니다. 고전압 및 고전류 밀도 충격 방법을 사용합니다. 양극 화의 초기 단계에서, 고전압과 고전류는 원래 고전류 충격을 통해 불순물로 나뉘어진 작고 큰 "섬"을 연결하기 위해 고전압과 고전류가 적용됩니다. 둘째, 주물을위한 표면 연마 방법. 그라인딩은 캐스팅의 모공에 알루미늄 가루로 채울 수 있으며, 불순물의 고립 된 "섬"을 연결하는 다리 역할을합니다. 셋째, 캐스팅을위한 표면 샷 폭발 방법. 샷 블라스팅 방법을 사용하기 전에 저자는 둥근 머리의 망치를 사용하여 파업을했으며, "섬"을 차단하는 틈을 마무리하고, 그것들을 조각으로 연결하는 목표를 달성했습니다. 결과는 중요했습니다. 이러한 방법은 염색 후 알루미늄 주물의 양극화 된 필름에 흰색 반점이 나타나는 것을 효과적으로 방지하여 품질을 향상시킬 수 있습니다.

1. 층 응고에 의한 층 순수한 알루미늄 또는 공융 알루미늄 합금은 응고 과정에서 액체 및 고체 공존하는 고형화 구역이 없으므로, 외부 층의 고체 및 내부 층의 액체는 단면의 경계선 (고정 화 전면)에 의해 명확하게 분리된다. 온도가 감소함에 따라 고체 층이 두껍게되고 액체 층이 감소하여 알루미늄 주조의 중심에 직접 도달합니다. 이 응고 방법은 층 응고에 의한 층이다. 2. 과장된 응고 알루미늄 합금의 결정화 온도 범위가 넓고 알루미늄 주물의 온도 분포가 비교적 평평한 경우, 특정 고정 기간 동안 주조 표면에 고체 층이 없으며, 액체와 고체 공존이 전체 섹션을 통해 시멘트 고형화와 유사하게 진행되는 고형 층이없고, 고형화와 비슷한 고형화, 고체화와 같은 고체화라고합니다. 3. 중간 응고 대부분의 응고는 층에 의한 층과 중간 응고로 알려진 고밀화와 같은 페이스트 사이에서 발생합니다. 일반적으로 알루미늄 주물의 품질은 응고 방법과 밀접한 관련이 있습니다. 금은 강한 충전 능력을 가지고 있으며, 이는 수축과 다공성을 방지하는 데 도움이됩니다. 페이스 고정화는 소형 알루미늄 주물을 얻기위한 응고 방법이다. 알루미늄 주물의 품질을 향상시키고, 노동 생산성을 높이고, 비용을 줄이려면, 알루미늄 주물의 특정 분석을 수행하고 주조 공정 계획을 결정할 때 합리적인 프로세스 계획을 선택해야합니다.

알루미늄 주물은 종종 산화 슬래그 내포물에 직면하며, 대부분은 알루미늄 주조의 표면에 분산되며 일부는 환기가 불가능한 모서리에 분포되어 있습니다. 이 미디어의 포트는 대부분 노란색 또는 회색 흰색입니다. 기계적 처리 중에, 이는 관찰 될 수 있으며, 그러한 상황의 이유는 산 또는 알칼리 세척 중에도 발견 될 수있다. 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 용광로에 사용 된 재료는 충분히 깨끗하지 않으며 재활용 재료의 양이 너무 큽니다. 설계된 쏟아지는 시스템은 그리 합리적이지 않습니다. 알루미늄 주조 합금 액체의 슬래그는 철저히 청소되지 않습니다. 쏟아지는 과정에서 부적절한 작동으로 인해 슬래그가 발생했습니다. 정제 및 악화 치료 후 짧은 침착을 방지합니다. 이러한 문제를 효과적으로 해결하려면 합리적이고 표준화 된 쏟아지는 속도를 마스터하고 가능한 한 가스를 참여시키지 않도록 노력해야합니다. 유기 물질은 물질의 가스 생성을 줄이기 위해 코어 모래에 혼합 될 수 없다. 코어 모래의 배기 기능을 개선하여 더 강력하게 만듭니다. 합리적으로 고품질의 차가운 철을 선택하십시오. 쏟아지는 시스템을 개선하는 데 결함이 있습니다.

알루미늄 주물은 알루미늄 다이 캐스팅 자동차 부품, 알루미늄 다이 캐스팅 자동차 엔진 피팅, 알루미늄 다이 캐스팅 엔진 실린더, 알루미늄 다이 캐스팅 휘발유 엔진 실린더 헤드, 알루미늄 다이 캐스팅 금지 계비 로커 팔, 알루미늄 다이 밸브 지원, 알루미늄 발전, 알루미늄 전원 액세스 다이 캐스팅 모터 엔드 캡, 알루미늄 다이 캐스팅 하우징, 알루미늄 다이 캐스팅 펌프 하우징, 알루미늄 다이 캐스팅 건물 액세서리, 알루미늄 다이 캐스팅 장식용 액세서리, 알루미늄 다이 캐스팅 가드 레일 액세서리, 알루미늄 다이 캐스팅 알루미늄 휠 및 기타 부품. 수축 결함의 특성 : 알루미늄 주물의 수축은 일반적으로 Sprue 근처의 두꺼운 영역, 두껍고 얇은 벽 사이의 전환 및 큰 평평한 표면이있는 얇은 벽에서 발생합니다. 캐스트 상태에서 골절 표면은 회색이고 열처리 후 연한 노란색은 회색 흰색, 밝은 노란색 또는 회색 검은 색입니다. X- 레이 필름의 구조와 같은 구름으로 보입니다. 심각한 필라멘트 수축은 X- 선, 형광 저 배율 골절 검사 방법을 통해 발견 될 수 있습니다. 원인은 다음과 같습니다. 1. 라이저의 빈약 한 수유 효과. 2. 용광로 재료에 너무 많은 가스 함량. 3. 내부 러너 근처에서 과열. 4. 모래 곰팡이에 너무 많은 수분이 너무 많으면 모래 코어가 건조되지 않습니다. 5. 거친 합금 입자. 6. 곰팡이에서 주조의 부적절한 위치. 7. 너무 높은 쏟아지는 온도와 너무 빠른 쏟아지는 속도 알루미늄 주물 방지 방법 : 1. 라이저에서 용융 금속을 부어 라이저 설계를 향상시킵니다. 2. 용광로 재료는 깨끗하고 부식성이 있어야합니다. 3. 캐스팅의 수축 영역에 라이저를 설치하고 차가운 철 또는 차가운 철과 라이저의 조합을 배치하십시오. 4. 성형 모래의 수분 함량을 제어하고 모래 코어를 말리십시오. 5. 곡물 크기를 개선하기위한 조치를 취하십시오. 6. 곰팡이의 주조 위치를 개선하고 쏟아지는 온도와 속도를 줄입니다.

순수한 알루미늄 주물은 만들기가 어렵지 않습니다. 요즘에는 다양한 방열판에 적용되면 다이 캐스팅 생산 공정에서 곰팡이를 쉽게 고수 할 수 있다고 생각할 수 있습니다. 다음은 다년간 알루미늄 합금의 다이 캐스팅 권장 사항입니다. 1 agent 릴리스 에이전트의 선택은 적절해야합니다 (저렴하지는 않지만 독일과 대만 Dunhuang이 특별히 개발 한 순수한 알루미늄 합금 릴리스 제제를 구입하는 것이 좋습니다. 2 ting 용융 온도의 유지 (보일러 온도는 가능한 한 720 ° C 이상으로 유지해야하며 온도 프로브는 실리콘 카바이드 물질로 만들어야하며, 이는 더 정확하고 알루미늄 액체에 의해 쉽게 부식되지 않아야합니다) 3 ite 용융 용광로의 도가니에서 흑연 재료를 사용하면 상부와 하단 사이의 온도 차이가 크지 않을 것입니다. 4 the 금형의 표면 온도는 220 ° C보다 낮지 않아야합니다. 5 after 주입 후 냉각 시간은 너무 길어지기가 쉽지 않으며, 곰팡이 개구부 후 방출 시간은 0.3 초 이내입니다. 6 of 곰팡이의 공급 포트는 알루미늄 합금의 공급 포트보다 두껍습니다. 7 the 주입 중에 채널과 공급 흡입구 사이의 유량이 부드러워 질수록 좋습니다. 8 atically 제품을 가능한 한 자동으로 스프레이하십시오. 그렇지 않으면 곰팡이 표면 온도는 안정성을 유지하기가 쉽지 않습니다.

알루미늄 주물의 품질은 기계 제품의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공작 기계에서 알루미늄 주물의 내마모성 및 치수 안정성은 공작 기계의 정확성과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 다양한 펌프의 임펠러, 하우징 및 유압 성분의 정확성 및 표면 거칠기는 펌프 및 유압 시스템의 작업 효율, 에너지 소비 및 캐비테이션 개발에 직접적인 영향을 미칩니다. 실린더 블록, 실린더 헤드, 실린더 라이너, 피스톤 링 및 내부 연소 엔진의 배기 파이프와 같은 알루미늄 주물의 차갑 및 열에 대한 강도 및 내성은 엔진의 작업 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 알루미늄 주물의 무게와 크기 범위는 매우 넓으며 가벼운 주물은 무게가 몇 그램에 불과하고 무거운 량은 최대 400 톤에 이릅니다. 얇은 것의 벽 두께는 0.5 밀리미터에 불과하지만 두꺼운 것은 1 미터를 초과 할 수 있습니다. 길이는 몇 밀리미터에서 10 미터 이상의 범위에서 다양한 산업 부문의 사용 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 주조 생산에서 알루미늄 주물의 품질을 제어하고 검사해야합니다. 첫째, 원료, 보조 재료 및 각 특정 제품의 제어 및 검사를위한 프로세스 지침 및 기술 조건을 설정해야합니다. 프로세스 규칙 및 기술 조건에 따라 각 프로세스를 엄격하게 제어하고 검사합니다. 완성 된 알루미늄 주물에 대한 품질 검사를 수행하십시오. 합리적인 테스트 방법과 적절한 테스트 담당자를 장착해야합니다. 일반적으로, 알루미늄 주물의 외관 품질은 샘플 블록을 비교하여 알루미늄 주물의 표면 거칠기를 결정함으로써 판단 될 수있다. 표면의 작은 균열은 착색 및 자기 입자 방법으로 검사 할 수 있습니다. 알루미늄 주물의 내부 품질은 오디오, 초음파, 와상 전류, X- 레이 및 감마선과 같은 방법을 사용하여 검사 및 판단 할 수 있습니다. 알루미늄 주물에 일반적으로 사용되는 주조 방법은 수지 모래 주조 및 손실 된 폼 캐스팅이며, 금속 곰팡이 캐스팅, 투자 캐스팅, 석고 금형 주조 등과 같은 특수 주조 방법입니다. 모래 주조는 점토 모래 곰팡이, 유기농 바인더 모래 곰팡이, 수지 자체 경화 모래 곰팡이 등으로 나눌 수 있습니다. 습식 곰팡이가 요구 사항을 충족 할 수없는 경우 점토 모래 표면 건조 모래 곰팡이, 마른 모래 곰팡이 또는 기타 모래 곰팡이 사용을 고려하십시오. 점토 녹색 모래가있는 주물의 무게는 몇 킬로그램에서 수십 킬로그램에 이르기까지 다양하며 점토 마른 곰팡이로 생산 된 주물은 수십 톤까지 무게가있을 수 있습니다. 알루미늄 주물의 주조 방법은 생산 배치에 적합해야합니다. 저압 주물, 다이 캐스팅, 원심 캐스팅 및 기타 주조 방법은 고가의 장비 및 곰팡이로 인해 대량 생산에만 적합합니다.

알루미늄 주물에 익숙한 친구들은 공정이나 재료와 같은 요인으로 인해 제조 된 알루미늄 주물의 표면이 매우 거칠다는 것을 알아야합니다. 알루미늄 주물의 표면 품질을 향상시키기 위해 제품에서 알칼리 에칭 처리를 수행하는 것과 같은 사용 요구 사항을 충족시키기 위해. 그러나이 작업은 쉽지 않으며 다양한 화합물의 존재 및 금속 간의 다른 내포물과 같은 많은 측면을 주목해야합니다. 조직의 느슨 함으로 인한 고르지 않은 화학 조성 분리; 알루미늄 주물의 표면은 주조 후 냉각시 밀집된 산화물 필름 형성의 부족과 같은 인자로 인해 거칠게 보입니다. 동시에, 우리는 또한 알칼리 에칭 치료 가이 문제를 개선하는 데 중요한 역할을 할 수 있음을 발견했습니다. 그러나 알칼리성 에칭 시간을 제어하는 ​​것은 어렵고 중요한 지점입니다. 알칼리성 에칭 시간이 짧은 경우 알루미늄 주물이 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 그러나 시간이 너무 길면 제품의 과도한 부식을 일으켜 공차 차원의 변화가 발생할 수 있습니다. 따라서 좋은 해결책은 알칼리 에칭 과정을 바꾸는 것입니다. 즉, 알칼리 에칭 처리가 캐스팅 후 수행됩니다. 이것은 표면 품질을 향상시킬뿐만 아니라 알칼리 에칭으로 인한 다양한 문제를 예방합니다. 생성물의 알칼리성 에칭 처리가 완료된 후, 1 : 1 히드로 클로르산을 빠른 광 처리에 사용하여보다 이상적인 결과를 얻을 수 있습니다.

알루미늄 주물은 특별한 가공 방법을 사용하여 알루미늄 합금 또는 순수한 알루미늄으로 만든 장비의 장치를 나타냅니다. 알루미늄 주물의 품질은 기계 제품의 성능과 기능에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공작 기계에 사용되는 알루미늄 주물의 내마모성 및 치수 안정성은 전체 공작 기계의 정확성과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 유압 부품의 내부 공동 및 표면 거칠기뿐만 아니라 펌프의 임펠러 및 하우징의 크기 및 프로파일 표준은 유압 시스템과 펌프 사이의 작업 효율뿐만 아니라 에너지 소비 및 캐비테이션의 개발에 직접적인 영향을 미칩니다. 또한, 일부 내연 기관 엔진 실린더 블록, 실린더 라이너, 실린더 헤드, 피스톤로드 및 배기관은 작동 중 전체 엔진의 서비스 수명에 직접적인 영향을 미치기 때문에 강도 및 열에 대한 강도와 저항에 대한 높은 요구 사항이 높습니다. 알루미늄 주물은 무게와 크기의 넓은 무게와 크기를 가지기 때문에, 더 가벼운 그램의 무게와 무게는 최대 400 톤이지만, 단지 0.5 밀리미터의 벽 두께를 가진 더 얇은 얇은 얇고 1 미터를 초과하지 않고 몇 밀리미터에서 수십 미터까지 범위가 길은 길이는 다양한 산업의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 알루미늄 주물의 품질에 대한 엄격한 검사 및 제어는 전체 캐스팅 생산 공정에서 수행되어야합니다. 먼저 다른 제품에 대한 다양한 제어 체계 및 기술 조건을 달성하기 위해 보조 자료뿐만 아니라 제조에 사용되는 원료부터 시작해야합니다. 주조 과정에서 각 단계는 프로세스 규칙 및 관련 기술 조건에 따라 엄격하게 제어되어야합니다. 제조가 완료된 후 완성 된 알루미늄 주물에 대한 해당 품질 검사를 수행해야합니다. 따라서 완전한 검사 계획과 자격을 갖춘 테스트 담당자가 필요합니다.

알루미늄 주물의 주조 공정은 실제로 전자기 펌프의 저압 주조를 기반으로하는 핵심 기술이므로 알루미늄 제련 및 형성의 복합 정제 기술과 전체 제조 산업의 핵심 기술은 현대 기술에서 고품질 알루미늄 주물을 생산합니다. 실제로, 알루미늄 주물은 곰팡이 형성 현상과 같은 일일 저장 및 사용 중에 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 아래에서 편집자는 알루미늄 주물이 곰팡이 형성을 겪는 이유를 이해하게 할 것입니다. 첫째, 알루미늄 주물이 너무 건조하지 않고 습도와 온도가 상대적으로 낮아서 곰팡이 성장에 더 적합하여 궁극적으로 알루미늄 주물의 곰팡이 성장에 더 적합한 환경에 문제가 있습니다. 둘째, 주조 과정에서 알루미늄 주조의 표면에는 초 고분 물질이 포함되어 있습니다. 이 경우, 자동으로 수분을 공기로 흡수하여 원래 수영장에서 부식 반응을 일으킨다. 이것은 곰팡이 성장에 더 적합한 환경을 만듭니다. 다시 한번, 알루미늄 주조의 원래 배터리가 부식으로 인해 알칼리성 화합물이 표면에 침전되었다. 탈리치 후, 습도와 온도는 상대적으로 중간 정도였으며, 이는 곰팡이의 빠른 성장을 초래했습니다. 그 후, 오일 및 식물 섬유는 알루미늄 주물의 표면에 나타 났으며, 이는 곰팡이 성장에 적합한 환경입니다. 온도와 습도가 옳다면 곰팡이가 빠르게 자랍니다.

알루미늄 주물에는 주조 과정에서 침습적 모공이 없어야합니다. 그렇다면 어떻게 그러한 문제를 예방할 수 있습니까? 첫째, 가스가 알루미늄 주물로 들어가는 이유와 효과적으로 예방하는 방법을 엄격히 제어해야합니까? 코어 모래 및 성형 모래에서 방출 될 수있는 가스 물질의 함량과 습식 금형의 수분 함량을 엄격하게 제어하십시오. 둘째, 모래 곰팡이의 컴팩트 함과 통기성은 모래 곰팡이의 통기성이 낮을수록 소형이 높고 침습적 모공이 발생하는 경향이 훨씬 큽니다. 따라서 모래 곰팡이가 충분한 강도를 갖는 조건 하에서 모래 곰팡이의 작품을 줄이기 위해 최선을 다해야합니다. 실제로, 표면 모래에 거친 뒷 모래를 사용하는 것은 모래 곰팡이의 통기성을 제공하는 효과적인 조치입니다. 모래 금형 및 코어의 배기 용량을 더욱 향상 시키면 하부 금형에 배기 구멍을 추가하여 배기 기능을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 그러나 모래 코어의 배기 구멍을 방해받지 않도록하는 것이 중요하며, 알루미늄 주조 상단에 배기 라이저를 설치하는 것이 좋습니다. 따라서보다 합리적인 쏟아지는 시스템을 채택 할 수 있습니다. 쏟아지는 온도를 높이면 침입 가스가 완전히 배출 될 수있는 충분한 시간을 효과적으로 허용 할 수 있기 때문에 전체 쏟아지는 공정의 온도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 따라서 쏟아지는 동안 쏟아지는 높이와 전체 쏟아지는 속도를 제어하는 ​​것이 중요합니다. 그 후, 우리는 액체 금속에서 전체 제련 공정의 품질을 적절하게 향상시킬 수 있습니다. 첫째, 우리는 용융 철의 황 함량을 가능한 한 많이 줄이고 용융 철의 전체 흐름 성능을 효과적으로 개선하고 액체 금속의 과도한 비행 산화를 방지 할 수 있습니다. 이것은 전체 가스가 배출 될 때 저항을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다.

알루미늄 구리 합금, 알루미늄 아연 합금 등을 포함하여 주조하는 동안 알루미늄 합금의 많은 분류가 있습니다. 왜 화학적으로 구별됩니까? 제품의 성능은 화학 성분과 밀접한 관련이 있기 때문입니다. 알루미늄 실리콘 합금은 특성으로 인해 우수한 캐스팅 성능을 가지고 있습니다. 알루미늄 실리콘 합금은 또한 회색 주철과 약간의 호환성을 가지고 있습니다. 알루미늄 구리 합금은 공허 성분이 포함되지 않기 때문에 주조 성능이 좋지 않고 제한된 고정화 범위를 가지고 있습니다. 실제로, 일반적인 생산에서, 알루미늄 실리콘 합금의 고형 범위는 비교적 작으므로, 라이저 수축의 효율은 자연적으로 증가한다. 그리고 밀도가 좋은 주물을 쉽게 얻을 수 있습니다. 다른 합금은 반대입니다. 합금은 쉽게 산화되고 흡수되기 때문에 주조하는 동안 알루미늄 액체의 부드러운 흐름을 보장해야합니다. 탈지 시간은 공작물의 실제 상황에 따라 결정됩니다. 시간이 너무 길어질 수는 없습니다. 그렇지 않으면 오일 제거가 철저하지 않지만 너무 짧을 수는 없습니다. 그렇지 않으면 공작물 표면이 어두워집니다. 내부의 잔류 물과 잔해를 자주 구제해야하기 때문에 편집자는 4 개월마다 탱크 유체를 교체 할 것을 제안합니다.

알루미늄 주물에 관해서는, 모든 사람은 가정 용품이나 자동차 부품과 같은 일상 생활의 어느 곳에서나 볼 수 있기 때문에 익숙하지 않을 수 있습니다. 많은 사람들이 나 에게이 제품의 프로세스 사양이 무엇인지 물었지만 나는 그것에 대해 잘 모른다. 그러나 나는 많은 전문가들이 나에게 많은 설명을했던 Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd를 발견했습니다. 나는 돌아와서 직접 요약했다. 이 필요가 있다면 저와 함께 살펴보십시오. 물체의 조직을 변형 시키거나 강화하여 얻은 물체는 알루미늄 주조입니다. 우리는 전문 검사관을 사용하여 운영 중 검사를 수행하고 합리적인 운영 절차를 설정해야합니다. 이 제품의 구성이 변경되었습니다. 또한 제품의 충격 인성, 형성성 및 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 후속 열처리는 모든 성분의 강도, 경도 및 형성성을 향상시킬 수 있습니다. 또 다른 요점은 생산 공정이 불합리하거나 원료의 품질이 열악한 경우 제품의 내부 품질과 외관에 확실히 영향을 미치며 심각한 경우 제품이 폐기 될 수 있다는 것입니다. 따라서 모든 프로세스에서 제품의 프로세스 규칙을 따라야합니다. 이 과정의 다음 단계는 완제품을 검사하는 것입니다. 제품이 필요한 경우, Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd.가 좋은 선택입니다.

중력 주조 란 무엇입니까? 답변 : 중력 주조는 간단한 용어로 중력 주조라고도 할 수 있으며, 이는 중력을 사용하여 용융 금속을 곰팡이에 주입하여 주조를 형성합니다. 넓은 의미에서 모래 주조, 금속 주조, 투자 주조, 잃어버린 폼 캐스팅 등은 모두 중력 주물이며, 좁은 정의는 금속 캐스팅을 지칭하며,이 둘은 동일하지 않기 때문에 비철 캐스팅과 다릅니다. 중력 주조의 정의를 이해 한 후, 이제 알루미늄 합금 중력 주조의 결함을 설명해 봅시다. 결함 1 : 수축 1. 원인 (1) 결정화 과정에서 주조의 수축이 충분하지 않다. (2) 합금 액체를 도입하는 위치는 올바르지 않습니다. (3) 각 부분의 온도는 부적절하며, 이는 응고의 원리를 위반합니다. (4) 페인트가 벗겨졌습니다. (5) 쏟아지는 온도가 너무 높거나 속도가 너무 빠릅니다. (6) 주조의 냉각 속도가 너무 느리거나 주조에 버가 있습니다. 2. 예방 조치 (1) 비교적 두껍고 캐스팅의 일부의 경우, 라이저는 합리적인 높이로 설치해야합니다. (2) 균등하게 붓거나 쏟아지는 것을 보충하십시오. (3) 실제 상황에 따라 적절한 코팅을 선택하고 그것이 떨어지면 고르게 보충해야합니다. (4) 쏟아지는 온도를 줄이고 쏟아지는 속도를 적절하게 느리게합니다. 결함 2 : 균열 1. 원인 (1) 주물에는 날카로운 모서리와 고르지 않은 두께가 있으며 때로는 상당한 차이가 있습니다. (2) 금형의 국소 온도가 너무 높거나 쏟아지는 온도가 너무 높습니다. (3) 차가운 철은 올바르게 배치되지 않습니다. 2. 예방 조치 (1) 캐스팅에서 날카로운 모서리를 제거하고 주조 벽 두께의 전환을 보장합니다. (2) Sprue와 Runner의 위치는 올바르게 선택되어야하며 쏟아지는 온도를 잘 제어해야합니다. (3) 라이저의 공급 용량을 증가시키기 위해 차가운 ​​철을 올바르게 배치해야합니다.

알루미늄 주물 사용의 주요 장점 중 하나는 제조 비용이 낮지 만 가공성은 나쁘지 않습니다. 또한 많은 에너지 소비를 절약 할 수 있습니다. 이것으로부터, 미래에 그러한 재료의 적용이 지속 가능하고 지속적으로 발전하고 있음을 알기는 어렵지 않습니다. 알루미늄 주물을 사용하는 범위는 특히 넓고 관련된 산업 분야는 매우 다양합니다. 이러한 산업 중에서 배치 크기가 크면 다양한 기술적 인 기술 요구 사항을 갖는 측면에서 자동차 산업이 최상의 선택이되어야합니다. 알루미늄 주물은 강도 및 부식성 측면에서 잘 작동하며, 특히 합금 밀도가 매우 낮으므로 자동차 산업에서 사용하기에 더 적합합니다. 강철과 철 대신 알루미늄 주물을 사용하여 자동차를 제조하는 것이 실제로 현명한 선택입니다. 작동하기가 쉬워 질뿐만 아니라 오염이 전혀 없으며 알루미늄 주물의 모든 특성이 최대화됩니다.

알루미늄 주물에서 다이 캐스팅을 수행 할 때 고려해야 할 많은 문제가 있습니다. 우리는 그들 모두를 포괄적으로 고려해야합니다. 예를 들어, 용융 금속이 시스템에 쏟아진 후 안정적인 상태로 흐를 수 있는지 여부와 분리 또는 와류 현상이 있는지 여부를 결정해야합니다. 알루미늄 주물에 날카로운 모서리 나 죽은 구역이 있는지 여부, 쏟아지는 시스템의 단면적이 어떤 식 으로든 변경되었는지 여부를 고려해야합니다.이 모든 것은 우리가 철저히 이해해야합니다. 알루미늄 주물의 주요 목적은 지정된 모델에 금속 용액을 부어 냉각, 재 정합 및 청소 및 성형 후에 예상되는 모양과 성능을 달성하는 것입니다. 이 캐스팅 방법은 또한 현재 기계 제조 산업의 기본 프로세스 중 하나입니다. 알루미늄 주조 제조 산업이 흐르는 물만큼 빠르게 변화 해야하는 제조 물체. 물체가 특별한 요구 사항을 제시하면 알루미늄 주물에 더 많은 어려움이 생길 것입니다. 이것은 또한 기계 공작 기계 산업의 포괄적 인 비전을 측정하는 중요한 지표 중 하나입니다.

열처리 알루미늄 주물이 발생할 때, 용융점은 매우 낮아서 과열되기 쉽습니다. 가열 후 온도 편차는 비교적 작습니다. 알루미늄 주물은 온도 측정 기기의 정확도에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 가열 후 절연 편차가 비교적 크면 강화의 목적을 달성 할 수 없습니다. 따라서, 뜨거운 알루미늄 주물의 가열 온도를 제어하는 ​​것이 전체 공정에서 핵심임을 알 수 있습니다. 수많은 실험 후, 수동 작동 중에 생성 된 온도와 지속 시간 사이에 연결이 있음이 확인되었습니다. 노화 온도가 상대적으로 높으면 유지 시간이 단축되고 노화 온도가 상대적으로 낮 으면 유지 시간이 어느 정도 연장됩니다. 이런 식으로 처리되면 대규모 생산을 위해 큰 분산이 발생합니다. 최종 제품의 품질이 잘 제어되지 않으면 두 번째 방법의 적용은 제품의 패스 속도를 높이고 제품의 공정 품질을 보장 ​​할 수 있습니다.