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Le processus de production des usines de coulée en alliage en aluminium tourne autour du traitement des matières premières, de la fusion, de la formation et du post-traitement. Chaque lien doit être strictement contrôlé et des précautions doivent être prises tout au long du processus pour assurer la qualité des pièces moulées et la sécurité de la production. Le processus de production commence par la préparation des matières premières, où les lingots en aluminium et l'aluminium de ferraille sont mélangés en proportion, les impuretés sont retirées, puis placées dans le four à fond. Au stade de fusion, les matières premières sont fondues par le carburant ou le chauffage électrique, et la température est augmentée à 700-750 ℃. Des éléments en alliage sont ajoutés pour ajuster la composition, tandis que le dégazage et l'élimination des scories sont effectués pour éliminer les gaz et les impuretés de la fusion. Le processus de moulage peut être sélectionné sur la base du processus, notamment le casting, la coulée de sable ou la coulée à basse pression. La coulée de matrice utilise une haute pression pour appuyer sur le métal fondu dans la cavité du moule pour un prototypage rapide; La coulée de sable repose sur la formation de la cavité des moisissures de sable et convient aux pièces moulées complexes; La coulée à basse pression utilise du gaz à basse pression pour appuyer la fonte dans le moule, ce qui entraîne une coulée plus dense. Après la formation, attendez que la coulée se refroidisse à température ambiante pour le démollante ou le ponçage. Le post-traitement comprend le nettoyage des terrifiants et des bavures à la surface des pièces moulées, en éliminant les carottes et les contremarches; Le traitement thermique est effectué en fonction des exigences visant à améliorer les propriétés mécaniques des pièces moulées par le chauffage, l'isolation et le refroidissement; Effectuer un traitement de surface, comme le broyage et la pulvérisation, pour améliorer l'apparence et la résistance à la corrosion. Les précautions doivent être mises en œuvre par étapes. Une surveillance de la température est requise pendant la fusion. Une température excessive peut provoquer un épuisement des éléments en alliage, tandis que la température insuffisante peut entraîner une mauvaise flux de fonte; Retirez soigneusement le gaz et les scories, sinon la coulée est sujette à la porosité et aux inclusions. Pendant le stade de moulage, la température du moule doit être vérifiée et le moule de casting de la matrice doit être préchauffé à 150-250 ℃ pour éviter que la moisissure froide affectant la fluidité de la fusion; Les moules de sable doivent assurer la respirabilité pour empêcher la formation de porosité dans les pièces moulées; Une force modérée est appliquée pendant le démollat pour empêcher la déformation de la coulée ou les dommages au moule. Dans le post-traitement, des outils appropriés doivent être utilisés pour nettoyer les terrifiants pour éviter de gratter la surface de la coulée; La température et le temps du traitement thermique doivent être contrôlés avec précision et différents alliages correspondent à différents paramètres pour empêcher les performances de ne pas respecter les normes. L'environnement de production doit être maintenu ventilé et la fumée générée par la fusion doit être traitée avant d'être libérée; Les opérateurs doivent porter un équipement de protection pour éviter les brûlures de la fonte à haute température; Des inspections régulières de l'équipement sont nécessaires, et les composants de transmission des fours et des machines à mourir doivent être lubrifiés pour éviter les dysfonctionnements. Le stockage des matières premières doit être classé et empilé pour éviter le mélange; Le recyclage des déchets en aluminium doit être dépisté pour empêcher l'introduction d'impuretés nuisibles; Évitez de serrer et de déformation lors de l'empilement des moulages. Le processus de production des usines de coulée en alliage en aluminium est interdépendamment lié, les précautions impliquant des paramètres de processus, la maintenance de l'équipement, la protection du personnel, etc. Les suivre strictement peuvent améliorer le taux de qualification des pièces moulées, assurer une production ordonnée et fournir des blancs qualifiés pour un traitement ultérieur.

Le moulage des moulages en aluminium est un processus d'injection d'aluminium fondu sous une haute pression dans les moules métalliques, atteignant la production de masse par une garniture et un refroidissement rapides. Ses caractéristiques sont étroitement liées à la conception de moisissures et aux paramètres de processus, et il convient à la fabrication de divers composants industriels. L'efficacité de production exceptionnelle est un avantage significatif. Le moule peut être ouvert et fermé en une seule fois pour terminer la formation d'une coulée. Le cycle monomode est généralement de 30 à 90 secondes, et le moule multi-cavité peut produire 2 à 8 parties à la fois, adapté à la production par lots de plus de 100 000 pièces par an. Après la formation, la rugosité de surface de la coulée peut atteindre RA1,6-6,3 μm, et dans la plupart des cas, il n'y a pas besoin de traitement secondaire et il peut entrer directement dans le processus d'assemblage. L'adaptabilité structurelle a des limites claires. Il peut former des cavités intérieures complexes et des structures à parois minces, avec une épaisseur de paroi de 0,5 à 1 mm (selon la taille de la coulée), mais l'épaisseur de la paroi doit être uniforme, avec une déviation de pas plus de 0,3 mm, pour éviter le rétrécissement causé par les différences de taux de refroidissement. La hauteur de conception des barres de renforcement ne doit pas dépasser 5 fois l'épaisseur de la paroi, et l'espacement doit être maintenu à 3 à 5 fois l'épaisseur de la paroi pour améliorer la rigidité structurelle sans entraver le débit métallique. La sélection des matériaux doit correspondre aux caractéristiques du processus. Les alliages en aluminium couramment utilisés contiennent 5% -12% de silicium, ont une bonne fluidité et conviennent aux pièces moulées complexes; L'alliage contenant 3% à 5% de cuivre a une forte résistance, mais il est sujet à coller au moule pendant la coulée de la matrice, et la température du moule doit être augmentée à 200-250 ℃. L'aluminium pur a une faible fluidité et n'est utilisé que pour des pièces moulées de forme simple, et la pression de casting de la matrice doit être augmentée à 80-120MPA. Les paramètres du processus affectent la qualité de la moulure. La température du liquide en aluminium doit être contrôlée entre 650 et 700 ℃. Une température excessive peut entraîner une oxydation, tandis que la température insuffisante peut entraîner un remplissage incomplet; La vitesse d'injection est divisée en injection lente (0,1-0,5 m / s) et injection rapide (3-8m / s), et une vitesse plus élevée est nécessaire au stade d'injection rapide des cavités complexes. L'espacement entre les canaux d'eau de refroidissement du moule est de 15 à 30 mm, garantissant que la coulée se solidifie à la température démollante en 3 à 5 secondes. Les limitations doivent être traitées de manière ciblée. Il peut y avoir de petits pores à l'intérieur de la coulée, qui ne conviennent pas aux environnements à haute température (> 200 ℃) pour éviter la déformation causée par l'expansion des pores. Impossible de former de grandes pièces moulées, généralement avec un seul poids ne dépassant pas 50 kg et une zone projetée contrôlée à moins de 0,5 m ². La fabrication de moisissures a des coûts élevés et de longs cycles de modification, ce qui le rend inapproprié pour la production de petits lots et multiple variété. La coulée de la matrice a un avantage irremplaçable dans la production de masse de pièces moulées en aluminium complexes en raison de ses caractéristiques de processus à haute pression et rapides. La clarification des limites de la conception structurelle, la sélection des matériaux et les paramètres de processus est raisonnablement, peut tirer pleinement parti de ses avantages d'efficacité tout en évitant les défauts potentiels et répondre aux exigences des composants industriels pour la précision et la cohérence.

Les pièces moulées en aluminium impliquent diverses méthodes de traitement de surface, telles que le phosphation en aluminium. La recherche a montré que le nitrate de guanidine a une bonne solubilité dans l'eau, une faible dose et une formation de films rapides, ce qui en fait un promoteur efficace de phosphation en aluminium. Le fluorure peut favoriser la formation de films, augmenter le poids du film et affiner la taille des grains; Mn2 + et Ni2 + peuvent affiner considérablement la taille des grains, rendre le film phosphant uniforme et dense, et améliorer l'apparence du film phosphant; À mesure que la concentration de Zn2 + augmente, le poids de la membrane augmente également; La teneur en PO4 a un impact significatif sur le poids du film phosphant, et l'augmentation de la teneur en PO4 augmente le poids du film phosphant. Vient ensuite le processus de polissage électrolytique alcalin pour l'aluminium, qui peut produire de bons effets de polissage en ajoutant des additifs appropriés à la solution de NaOH. La faisabilité de l'utilisation de la méthode de polissage électrolytique à impulsions CC pour polir les matériaux en aluminium dans des conditions alcalines montre que l'utilisation de la méthode de polissage électrolytique d'impulsion peut atteindre l'effet de nivellement du polissage électrolytique à tension constante en courant continu, mais sa vitesse de nivellement est lente. La clé du polissage chimique respectueux de l'environnement des pièces moulées en aluminium et des alliages d'aluminium est d'ajouter des composés avec des effets spéciaux à la solution de base au lieu de l'acide nitrique. Premièrement, il est nécessaire d'analyser le processus de polissage chimique des trois acides de l'aluminium, avec un accent particulier sur l'étude de l'effet de l'acide nitrique. La fonction principale de l'acide nitrique dans le polissage chimique en aluminium est de supprimer la corrosion des piqûres et d'améliorer la luminosité du polissage. Sur la base du test de polissage chimique dans le monosulfate d'acide phosphorique pur, on pense que la substance spéciale ajoutée au monosulfate d'acide phosphorique devrait être capable d'inhiber la corrosion de piqûres, de ralentir la corrosion globale et doit avoir de bons effets de nivellement et d'éclaircissement. Le traitement électrochimique de renforcement de la surface de l'aluminium et de ses alliages est également l'un des processus de traitement de surface pour les pièces moulées en aluminium. Dans le système mixte Na2WO4 neutre, la concentration du promoteur de formation de film est contrôlée à 2,5 à 3,0 g / L, la concentration de l'agent complexe est de 1,5 à 3,0 g / L, la concentration de Na2WO4 est de 0,5 à 0,8 g / L couche.

Les moulages en aluminium ont une structure lâche, une porosité élevée et contiennent diverses impuretés métal et non métallique, ce qui rend difficile la qualité du film anodisé. Afin d'obtenir une qualité de film d'oxyde normal et d'éviter les taches blanches après une coloration au film d'oxyde anodique, les mesures suivantes peuvent être prises. (1) Méthode d'impulsion à haute tension et à haute densité de courant. Au début de l'anodisation, une haute tension et un courant élevé sont appliqués pour relier les petites et grandes «îles» qui ont été à l'origine divisées par des impuretés en morceaux par un impact à courant élevé. Le processus spécifique est le suivant: Au stade initial de l'anodisation, la tension est ajustée à environ 30 V et la densité de courant est d'environ 2 ~ 2,5A / DM2. Après 3 ~ 5 minutes, la tension d'anodisation normale est ajustée en arrière, l'anodisation pendant 50 minutes, puis après un nettoyage complet, un film d'oxyde satisfaisant peut être teint et les taches blanches disparaissent essentiellement. Le léger inconvénient de la méthode ci-dessus est que si la coulée a des trous à vis, il peut légèrement agrandir. Par conséquent, il est nécessaire de contrôler la densité de courant élevée, le temps d'anodisation à haute tension et d'empêcher la hausse de la température de la solution d'anodisation. Pendant la production continue, des mesures de refroidissement doivent être prises pour la solution d'anodisation. (2) Méthode de polissage de surface pour les pièces moulées. Le broyage peut remplir les pores des pièces moulées de poudre d'aluminium, servant de pont reliant les "îles" isolées d'impuretés. L'effet réel de cette méthode est légèrement inférieur à la méthode (1), car la poudre en aluminium poli ne joue parfois pas un rôle réel de remplissage et de pontage, et certaines parties du matériau de remplissage seront corrodées et tomberont pendant les processus de corrosion et d'anodisation des alcalins. (3) Méthode de peignant de tir à la surface des pièces moulées. Avant d'utiliser la méthode de dynamitage de tir, l'auteur a utilisé un marteau à tête ronde pour frapper, avec l'intention initiale de combler les lacunes qui bloquent les "îles" en frappant, atteignant l'objectif de les connecter en morceaux. Le résultat a été significatif. Étant donné que l'utilisation de la prise de vue peut améliorer considérablement l'efficacité, l'effet après l'anodisation et la teinture est meilleur que les deux méthodes ci-dessus. Si l'épaisseur de paroi des pièces générales en aluminium coulé peut répondre aux exigences de pression pendant le coup de pouce, l'utilisation d'une pression plus élevée est bénéfique pour améliorer les exigences de qualité de la prise de vue. La compression des particules de tir peut réaliser l'effet des pores et des lacunes de clôture et peut améliorer la force et la propreté de la surface des parties en aluminium coulé. Quelqu'un a mentionné pourquoi les taches blanches n'apparaissent pas à la surface de pièces moulées non transformées après l'anodisation et la teinture, car la surface des moulages a un film d'oxyde dense.

Selon les rapports des médias pertinents, en raison de la structure lâche et de la forte porosité des moulages en aluminium, qui contiennent diverses impuretés métal et non métalliques, les taches blanches sont sujettes à apparaître sur le film anodisé après la teinture, et la qualité du film anodisé sur les moulages en aluminium est difficile. Les experts suggèrent que les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour éviter ce problème: en utilisant la méthode d'impact à haute tension et à haute densité. Au début de l'anodisation, une haute tension et un courant élevé sont appliqués pour relier les petites et grandes «îles» qui ont été à l'origine divisées par des impuretés en morceaux par un impact à courant élevé. Deuxièmement, la méthode de polissage de surface pour les pièces moulées. Le broyage peut remplir les pores des pièces moulées de poudre d'aluminium, servant de pont reliant les "îles" isolées d'impuretés. Troisièmement, la méthode de dynamitage de la prise de surface pour les pièces moulées. Avant d'utiliser la méthode de dynamitage de tir, l'auteur a utilisé un marteau à tête ronde pour frapper, avec l'intention initiale de combler les lacunes qui bloquent les "îles" en frappant, atteignant l'objectif de les connecter en morceaux. Le résultat a été significatif. Ces méthodes peuvent effectivement empêcher les taches blanches d'apparaître sur le film anodisé de moulages en aluminium après la teinture, améliorant ainsi leur qualité.

1. Solidification de couche par couche L'aluminium pur ou les alliages d'aluminium eutectique n'ont pas de zone de solidification où le liquide et le solide coexistent pendant le processus de solidification, de sorte que le solide dans la couche externe et le liquide dans la couche interne sont clairement séparés par une ligne limite (front de solidification) sur la coupe transversale. À mesure que la température diminue, la couche solide s'épaissit et la couche liquide diminue, atteignant directement le centre de la coulée en aluminium. Cette méthode de solidification est la couche par couche par couche. 2. Socidification pâteuse Si la plage de température de cristallisation de l'alliage en aluminium est large et que la distribution de température des moulages en aluminium est relativement plate, pendant une certaine période de solidification, il n'y a pas de couche solide à la surface de la coulée, et la zone de solidification où le coexiste liquide et solide traverse toute la section, similaire à la solidification du ciment, comme la solidification des pass, puis la solidification, qui est appelée un paste comme une solidification du ciment. 3. Solidification intermédiaire La majeure partie de la solidification se produit entre la couche par couche et la solidification comme la pâte, connue sous le nom de solidification intermédiaire. D'une manière générale, la qualité des pièces moulées en aluminium est étroitement liée à leur méthode de solidification. L'or a une forte capacité de remplissage, ce qui est propice à la prévention du retrait et de la porosité; La solidification pâteuse est la méthode de solidification pour obtenir des moulages compacts en aluminium. Afin d'améliorer la qualité des moulages en aluminium, d'augmenter la productivité du travail et de réduire les coûts, il est nécessaire de réaliser une analyse spécifique des pièces moulées en aluminium et de sélectionner un plan de processus raisonnable lors de la détermination du plan de processus de moulage.

Les moulages en aluminium rencontrent souvent des inclusions de scories d'oxydation, dont la plupart sont dispersées à la surface de la moulage en aluminium, et certains sont distribués dans les coins où la ventilation n'est pas possible. Les ports de ces supports sont principalement de couleur jaune ou gris. Pendant le traitement mécanique, il peut être observé et les raisons de ces situations peuvent également être trouvées pendant le lavage acide ou alcalin. Il y a plusieurs points à considérer: les matériaux utilisés dans la fournaise ne sont pas suffisamment propres et la quantité de matériaux recyclés est trop grande; Le système de versement conçu n'est pas très raisonnable; Les scories dans le liquide en alliage coulant en aluminium ne sont pas suffisamment nettoyées; Pendant le processus de versement, les scories ont également été introduites en raison d'une mauvaise opération; Et pour éviter une courte période de calme après avoir affiné et un traitement de détérioration. Afin de résoudre efficacement ces problèmes, nous devons maîtriser une vitesse de versement raisonnable et standardisée et essayer d'éviter d'impliquer le gaz autant que possible; Les substances organiques ne peuvent pas être mélangées dans le sable central pour réduire la génération de gaz du matériau; Améliorer la fonction d'échappement du sable central pour le rendre plus fort; Sélectionnez raisonnablement le fer froid de haute qualité; Concevez des défauts pour améliorer le système de versement.

Aluminum castings can be manufactured as aluminum die-casting automotive parts, aluminum die-casting automotive engine fittings, aluminum die-casting engine cylinders, aluminum die-casting gasoline engine cylinder heads, aluminum die-casting valve rocker arms, aluminum die-casting valve supports, aluminum die-casting power accessories, aluminum Casquets d'extrémité moteur en cas de déménagement, boîtiers de lancement de dépérissement en aluminium, boîtiers de pompe en aluminium en aluminium, accessoires décoratifs en aluminium, accessoires décoratifs en aluminium, accessoires en aluminium en aluminium en aluminium en aluminium en aluminium et autres pièces. Caractéristiques des défauts de rétrécissement: Le rétrécissement dans les moulages en aluminium se produit généralement dans des zones épaisses près de la carot À l'état AS AS, la surface de fracture est grise et la couleur jaune clair après le traitement thermique est blanc grisâtre, jaune clair ou gris noir. Il apparaît comme une structure comme un nuage sur le film à rayons X. Un rétrécissement filamenteux sévère peut être trouvé par des méthodes d'inspection de fracture à faible grossissement aux rayons X et à faible grossissement. Les causes sont: 1. Mauvais effet d'alimentation de la colonne montante. 2. Trop de teneur en gaz dans le matériau de la fournaise. 3. Surchauffe près du coureur intérieur. 4. Trop d'humidité dans le moule de sable, le noyau de sable n'est pas séché. 5. grains en alliage grossier. 6. Position incorrecte de la coulée dans le moule. 7. température de versement trop élevée et vitesse trop rapide Méthodes pour prévenir les pièces moulées en aluminium: 1. Verser le métal fondu de la colonne montante et améliorer la conception de la colonne montante. 2. Le matériau de la fournaise doit être propre et résistant à la corrosion. 3. Configurez une colonne montante dans la zone de retrait de la coulée et placez un fer froid ou une combinaison de fer froid et de colonne montante. 4. Contrôlez la teneur en humidité du sable de moulage et séchez le noyau de sable. 5. Prenez des mesures pour affiner la taille des grains. 6. Améliorez la position de la coulée dans le moule et réduisez la température et la vitesse de versement.

Les pièces moulées en aluminium pur ne sont pas difficiles à faire. De nos jours, lorsqu'ils sont appliqués à divers dissipateurs de chaleur, vous pouvez penser qu'il est facile de s'en tenir au moule pendant le processus de production de la dédommage. Voici des recommandations pour le casting des alliages en aluminium pluriannuel. 1》 La sélection de l'agent de sortie doit être appropriée (pas bon marché, il est préférable d'acheter un agent de libération en alliage en aluminium pur spécialement développé par l'Allemagne et Taiwan Dunhuang, qui est très utile) 2》 Maintenance de la température de fusion (la température de la chaudière doit être maintenue au-dessus de 720 ° C autant que possible, et la sonde de température doit être faite de matériau en carbure de silicium, qui est plus précise et pas facilement corrodé par du liquide en aluminium) 3》 L'utilisation de matériaux de graphite dans le creuset du four à fusion ne devrait pas provoquer une grande différence de température entre les pièces supérieures et inférieures. 4》 La température de surface du moule ne doit pas être inférieure à 220 ° C. 5》 Le temps de refroidissement après l'injection n'est pas facile d'être trop long, et le temps d'éjection après l'ouverture du moule est à moins de 0,3 seconde. 6》 Le port d'alimentation du moule est plus épais que celui de l'alliage d'aluminium. 7》 Plus le débit entre le canal et l'entrée d'alimentation pendant l'injection, mieux c'est. 8》 Vaporisez automatiquement le produit dans la mesure du possible, sinon la température de la surface du moule n'est pas facile à maintenir la stabilité.

La qualité des pièces moulées en aluminium a un impact significatif sur les performances des produits mécaniques. Par exemple, la résistance à l'usure et la stabilité dimensionnelle des moulages en aluminium dans les machines-outils affectent directement la précision et la durée de vie des machines-outils; La précision et la rugosité de surface des composants de la roue, du boîtier et de la cavitation de diverses pompes affectent directement l'efficacité de travail, la consommation d'énergie et le développement de la cavitation des pompes et des systèmes hydrauliques; La résistance et la résistance au froid et à la chaleur des pièces moulées en aluminium telles que les blocs de cylindres, les culasses, les revêtements de cylindre, les anneaux de piston et les tuyaux d'échappement des moteurs à combustion interne affectent directement la durée de vie du moteur. Le poids et la gamme de tailles de pièces moulés en aluminium sont très larges, avec des légers ne pesant que quelques grammes et les lourds atteignant jusqu'à 400 tonnes. Les minces ont une épaisseur de paroi de seulement 0,5 millimètre, tandis que les épaisses peuvent dépasser 1 mètre. La longueur peut aller de quelques millimètres à plus de dix mètres, répondant aux exigences d'utilisation de différents secteurs industriels. Dans la production de moulage, il est nécessaire de contrôler et d'inspecter la qualité des pièces moulées en aluminium. Premièrement, il est nécessaire d'établir des directives de processus et des conditions techniques pour le contrôle et l'inspection des matières premières, des matériaux auxiliaires et chaque produit spécifique. Contrôler et inspecter strictement chaque processus en fonction des règles du processus et des conditions techniques. Effectuer une inspection de qualité sur les pièces moulées en aluminium finies par la suite. Les méthodes de test raisonnables et le personnel de test approprié devraient être équipés. Généralement, la qualité d'apparence des pièces moulées en aluminium peut être jugée en comparant les blocs d'échantillons pour déterminer la rugosité de surface des pièces moulées en aluminium; Des fissures mineures à la surface peuvent être inspectées par des méthodes de coloration et de particules magnétiques. La qualité interne des pièces moulées en aluminium peut être inspectée et jugée à l'aide de méthodes telles que l'audio, l'échographie, le courant de Foucault, les rayons X et le rayon gamma. Les méthodes de moulage couramment utilisées pour les moulages en aluminium sont la coulée de sable en résine et la coulée de mousse perdue, suivie de méthodes de moulage spéciales telles que la coulée de moisissures métalliques, la coulée d'investissement, la coulée de moisissures de gypse, etc. La coulée de sable peut être divisée en moules de sable d'argile, des moules de sable de liant organique, des moules de sable auto-durcissant en résine, des moules de mousse perdus, et donc. Lorsque le moule humide ne peut pas répondre aux exigences, envisagez d'utiliser la surface de sable d'argile moule de sable sec, de moule de sable sec ou d'autres moules de sable. Le poids des pièces moulés avec du sable vert en argile peut aller de quelques kilogrammes à des dizaines de kilogrammes, tandis que les pièces moulées produites avec des moules secs en argile peuvent peser jusqu'à des dizaines de tonnes. La méthode de moulage des pièces moulées en aluminium doit être adaptée au lot de production. La coulée à basse pression, le casting, la coulée centrifuge et les autres méthodes de coulée ne conviennent qu'à la production de masse en raison de l'équipement et des moules coûteux.

Les amis qui connaissent les moulages en aluminium doivent savoir qu'en raison de facteurs tels que le processus ou les matériaux, la surface des pièces moulées en aluminium fabriquées sera très rude. Afin de répondre aux exigences d'utilisation, comme effectuer un traitement de gravure alcaline sur le produit pour améliorer la qualité de surface des pièces moulées en aluminium. Mais cette opération n'est pas si facile, et de nombreux aspects doivent être notés, comme la présence de divers composés et autres inclusions entre les métaux; La ségrégation de composition chimique inégale causée par le relâchement organisationnel; La surface des pièces moulées en aluminium semble rugueuse en raison de facteurs tels que le manque de formation de films dense pendant le refroidissement après le moulage. Dans le même temps, nous avons également constaté que le traitement de gravure alcalin peut jouer un rôle clé dans l'amélioration de ce problème. Cependant, le contrôle du temps de gravure alcalin est un point difficile et critique. Si le temps de gravure alcalin est court, les pièces moulées en aluminium peuvent ne pas être complètement supprimées; Cependant, si le temps est trop long, il peut également provoquer une corrosion excessive du produit, entraînant des changements dans les dimensions de tolérance. Ainsi, une bonne solution consiste à changer le processus de gravure des alcalins, ce qui signifie que le traitement de gravure des alcalins est effectué après la coulée. Cela améliore non seulement la qualité de surface, mais empêche également divers problèmes causés par la gravure des alcalins. Une fois le traitement de gravure alcalin du produit terminé, l'acide chlorhydrique 1: 1 peut être utilisé pour un traitement à la lumière rapide, ce qui obtiendra des résultats plus idéaux.

Les moulages en aluminium se réfèrent aux appareils dans l'équipement en alliage d'aluminium ou en aluminium pur en utilisant des méthodes de traitement spéciales de coulée. La qualité des moulages en aluminium affecte directement les performances et les fonctionnalités des produits mécaniques. Par exemple, la résistance à l'usure et la stabilité dimensionnelle des pièces moulées en aluminium utilisées sur les machines-outils affectent directement la précision et la durée de vie de toute la machine-outil. Par exemple, les normes de taille et de profil de la roue et le boîtier de la pompe, ainsi que la cavité interne et la rugosité de surface des composants hydrauliques, affectent également directement l'efficacité de travail entre le système hydraulique et la pompe, ainsi que le développement de la consommation d'énergie et de la cavitation. De plus, certains blocs de cylindres de moteur à combustion interne, doublures de cylindres, culasses, tiges de piston et tuyaux d'échappement ont également des exigences élevées de résistance et de résistance au froid et à la chaleur, car elles affectent directement la durée de vie de l'ensemble du moteur pendant le fonctionnement. Parce que les pièces moulées en alumini ont une large gamme de poids et de taille, avec des plus légères ne pesant que quelques grammes et des plus lourds pesant jusqu'à 400 tonnes, mais les plus minces avec une épaisseur de paroi de seulement 0,5 millimètre et les plus épaisses ne dépassant pas un mètre, et des longueurs allant de quelques milleters à diverses coulées. Une inspection et un contrôle stricts de la qualité des pièces moulées en aluminium doivent être effectués tout au long du processus de production de casting. Nous devons d'abord commencer avec les matières premières utilisées dans la fabrication, ainsi que les matériaux auxiliaires, pour obtenir différents schémas de contrôle et conditions techniques pour différents produits. Pendant le processus de coulée, chaque étape doit être strictement contrôlée en fonction des règles du processus et des conditions techniques pertinentes. Une fois la fabrication terminée, il est nécessaire d'effectuer des inspections de qualité correspondantes sur les pièces moulées en aluminium finies. Cela nécessite donc un plan d'inspection complet et un personnel de test qualifié.

Le processus de moulage des moulages en aluminium est en fait une technologie de base principalement basée sur le casting à basse pression des pompes électromagnétiques, de sorte que la technologie de purification composite de la fusion et de la formation en aluminium, ainsi que de la technologie de base de toute l'industrie manufacturière, produisent des moulages en aluminium de haute qualité dans la technologie moderne. En fait, les moulages en aluminium peuvent rencontrer des problèmes lors de leur stockage et de leur utilisation quotidiens, comme le phénomène de formation de moisissures. Ci-dessous, l'éditeur vous emmènera pour comprendre pourquoi les moulages en aluminium subissent une formation de moisissure. Premièrement, il y a des problèmes avec l'environnement dans lequel les pièces moulées en aluminium sont stockées, comme ne pas être trop sèche et avoir une humidité et une température relativement faibles, ce qui le rend plus adapté à la croissance des moisissures, conduisant finalement à la croissance des moisissures dans les pièces moulées en aluminium. Deuxièmement, pendant le processus de coulée, la surface de la coulée en aluminium contient des substances super dissoutes. Si tel est le cas, il absorbera automatiquement l'humidité dans l'air, conduisant à une réaction de corrosion dans la piscine d'origine. Cela crée un environnement plus approprié pour la croissance des moisissures. Encore une fois, en raison de la corrosion de la batterie d'origine sur la coulée en aluminium, les composés alcalins précipités à la surface. Après la déliquescence, l'humidité et la température étaient relativement modérées, ce qui a conduit à la croissance rapide des moisissures. Ensuite, les fibres pétrolières et végétales sont apparues à la surface des pièces moulées en aluminium, qui sont des environnements appropriés pour la croissance des moisissures. Si la température et l'humidité sont correctes, le moule augmentera rapidement.

Les moulages en aluminium ne doivent pas avoir de pores invasifs pendant le processus de moulage. Alors, comment pouvons-nous éviter de tels problèmes? Premièrement, il est nécessaire de contrôler strictement pourquoi le gaz pénètre dans les pièces moulées en aluminium et comment l'empêcher efficacement? Contrôler strictement la teneur en substances gazeuses qui peuvent être émises par le sable et le sable de moulage, ainsi que la teneur en humidité du moule humide. Deuxièmement, la compacité et la respirabilité du moule de sable doivent également être soigneusement contrôlées, car plus la respirabilité du moule de sable est faible, plus la compacité est élevée et la tendance des pores invasifs est beaucoup plus grande. Par conséquent, dans la condition que le moule de sable a une résistance suffisante, nous devons faire de notre mieux pour réduire la compacité du moule de sable. En fait, l'utilisation du sable arrière grossier dans le sable de surface est une mesure efficace pour assurer la respirabilité du moule de sable. L'amélioration davantage de la capacité d'échappement du moule et du noyau de sable peut améliorer efficacement la fonction d'échappement en ajoutant des trous d'échappement sur le moule inférieur. Cependant, il est important de garder les trous d'échappement dans le noyau de sable sans obstruction, et il est également conseillé d'installer une colonne montante d'échappement au sommet de la coulée en aluminium. Par conséquent, nous pouvons adopter un système de versement plus raisonnable. Nous pouvons augmenter de manière appropriée la température de l'ensemble du processus de versement, car l'augmentation de la température de versement peut effectivement permettre à un temps suffisant pour que le gaz envahisse soit complètement déchargé. Par conséquent, lors de la coulée, il est important de contrôler la hauteur de versement et toute la vitesse de versement, assurant une garniture lisse et fluide du métal liquide. Ensuite, nous pouvons améliorer de manière appropriée la qualité de l'ensemble du processus de fusion dans le métal liquide. Premièrement, nous pouvons essayer de réduire autant que possible la teneur en soufre dans le fer en fusion, améliorer efficacement les performances d'écoulement globales du fer fondu et empêcher une oxydation du vol excessive du métal liquide. Cela peut réduire efficacement la résistance lorsque tout le gaz est déchargé.

Il existe de nombreuses classifications d'alliages d'aluminium pendant la coulée, y compris les alliages de cuivre en aluminium, les alliages de zinc en aluminium, etc. Pourquoi le distinguer chimiquement? Parce que les performances du produit sont étroitement liées à sa composition chimique. L'alliage de silicium en aluminium a d'excellentes performances de coulée en raison de ses propriétés. L'alliage de silicium en aluminium a également une certaine compatibilité avec la fonte grise. L'alliage de cuivre en aluminium a de mauvaises performances de coulée et une plage de solidification limitée car elle ne contient pas de composants eutectiques. En fait, dans la production générale, la plage de solidification de l'alliage de silicium en aluminium est relativement faible, donc l'efficacité de son rétrécissement de la colonne montante augmente naturellement. Et il est facile d'obtenir des pièces moulées avec une bonne densité. Les autres alliages sont le contraire. Parce que les alliages sont facilement oxydés et absorbés, nous devons assurer un flux lisse de liquide en aluminium pendant la coulée. Le temps de dégraissement sera déterminé en fonction de la situation réelle de la pièce. Le temps ne peut pas être trop long, sinon l'élimination de l'huile ne sera pas minutieuse, mais elle ne peut pas être trop courte, sinon la surface de la pièce deviendra sombre. En raison de la nécessité de récupérer fréquemment les résidus et les débris à l'intérieur, l'éditeur suggère de changer le liquide du réservoir tous les 4 mois.

En ce qui concerne les moulages en aluminium, tout le monde peut ne pas être familier avec eux car ils peuvent être vus partout dans notre vie quotidienne, comme les articles ménagers ou les pièces automobiles. Beaucoup de gens m'ont également demandé quelles sont les spécifications de processus pour ce produit, mais je n'en sais pas grand-chose. Cependant, j'ai trouvé Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd. où de nombreux professionnels m'ont expliqué beaucoup. Je suis revenu et je l'ai résumé moi-même. Si vous avez également ce besoin, veuillez jeter un coup d'œil avec moi. L'objet obtenu en déformant ou en renforçant le tissu de l'objet est une coulée en aluminium. Nous devons utiliser des inspecteurs professionnels pour effectuer des inspections pendant le fonctionnement et établir des procédures opérationnelles raisonnables. L'organisation de ce produit a changé. Il peut également améliorer considérablement la ténacité à l'impact, la formabilité et la durabilité du produit. Le traitement thermique ultérieur peut améliorer la résistance, la dureté et la formabilité de tous les composants. Un autre point est que si le processus de production est déraisonnable ou que la qualité des matières premières est médiocre, elle affectera certainement la qualité interne et l'apparence du produit, et dans des cas graves, cela peut entraîner la mise au rebut du produit. Nous devons donc suivre les règles de processus du produit dans chaque processus. L'étape suivante du processus consiste à inspecter le produit fini. Si vous avez besoin d'un produit, Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd. est votre bon choix.

Qu'est-ce que le casting de gravité? Réponse: La coulée de gravité, en termes simples, peut également être appelée moulage par gravité, qui utilise la gravité pour injecter du métal fondu dans un moule pour former une coulée. Dans un sens large, la coulée de sable, le moulage métallique, la coulée d'investissement, la coulée en mousse perdue, etc. sont tous des moulages de gravité, tandis que la définition étroite fait référence à la coulée métallique, qui est différente de la coulée non ferreuse car les deux ne sont pas les mêmes. Après avoir compris la définition de la coulée de gravité, expliquons maintenant les défauts de la coulée de gravité en alliage en aluminium. Défaut 1: retrait 1. Causes (1) Pendant le processus de cristallisation, le retrait de la coulée est insuffisant. (2) La position d'introduction du liquide en alliage est incorrecte. (3) La température de chaque partie est inappropriée, ce qui viole le principe de la solidification. (4) La peinture s'est décollée. (5) La température de versement est trop élevée ou la vitesse est trop rapide. (6) La vitesse de refroidissement de la coulée est trop lente, ou la coulée a des bavures. 2. Mesures préventives (1) Pour les parties de la coulée relativement épaisses, une colonne montante doit être installée avec une hauteur raisonnable. (2) Verser uniformément ou compléter versant. (3) Choisissez le revêtement approprié en fonction de la situation réelle, et si elle tombe, elle doit être uniformément reconstituée. (4) Réduisez la température de versement et ralentissez la vitesse de versement de manière appropriée. Défaut 2: fissures 1. Causes (1) Il y a des coins pointus et une épaisseur inégale sur les pièces moulées, parfois avec des différences significatives. (2) La température locale du moule est trop élevée ou la température de versement est trop élevée. (3) Le fer froid n'est pas placé correctement. 2. Mesures préventives (1) Retirer les coins pointus de la coulée et assurer une transition uniforme de l'épaisseur de la paroi de coulée. (2) La position de la piste et du coureur doit être sélectionnée correctement et la température de versement doit être bien contrôlée. (3) Le fer froid doit être placé correctement pour augmenter la capacité d'alimentation de la colonne montante.

L'un des principaux avantages de l'utilisation de pièces moulées en aluminium est le faible coût de fabrication, tandis que la transformation n'est pas mauvaise. Il peut également économiser beaucoup de consommation d'énergie. À partir de cela, il n'est pas difficile de voir que l'application de ces matériaux à l'avenir est durable et se développe en permanence. La portée de l'utilisation de pièces moulées en aluminium est particulièrement large et les domaines de l'industrie impliqués sont très diversifiés. Parmi ces industries, si la taille du lot est grande, en ce qui concerne l'aspect d'avoir une grande variété et des exigences techniques élevées, l'industrie automobile devrait être le premier choix. Les moulages en aluminium fonctionnent bien en termes de résistance à la force et à la corrosion, en particulier avec une densité en alliage très faible, ce qui les rend plus adaptés à une utilisation dans l'industrie automobile. L'utilisation de pièces moulées en aluminium au lieu d'acier et de fer pour fabriquer des voitures est vraiment un choix judicieux. Non seulement il devient plus facile de fonctionner, mais il n'y aura pas de pollution, et toutes les propriétés des pièces moulées en aluminium seront maximisées.

Il y a de nombreux problèmes à prendre en compte lors de l'exécution de la mise en service sur des pièces moulées en aluminium. Nous devons les prendre tous en compte de manière exhaustive. Par exemple, il est nécessaire de déterminer si le métal fondu peut s'écouler dans un état stable après avoir été versé dans le système, et s'il y aura des phénomènes de séparation ou de vortex. Il est nécessaire de prendre en compte s'il y a des coins nets ou des zones mortes dans les pièces moulées en aluminium, si la zone transversale du système de versement a changé de quelque manière que ce soit, etc. Tout cela doit être complètement compris par nous. L'objectif principal des pièces moulées en aluminium est de verser la solution de métal dans le modèle spécifié, et après refroidissement, la ré-solidification et le nettoyage et la mise en forme, obtenez la forme et les performances attendues. Cette méthode de coulée est également l'un des processus de base de l'industrie de la fabrication mécanique actuelle. Les objets de fabrication que l'industrie manufacturière de la coulée en aluminium doit faire face à un changement aussi rapidement que l'eau qui coule. Si les objets proposent des exigences spéciales, il posera plus de défis pour les pièces moulées en aluminium. Il s'agit également de l'un des indicateurs importants pour mesurer la vision complète de l'industrie mécanique des machines.

Lorsque la chaleur traitant des pièces moulées en aluminium, leur point de fusion est très faible, ce qui les rend sujets à la surchauffe. L'écart de température après chauffage est relativement faible. Les pièces moulées en aluminium ont des exigences très élevées pour la précision des instruments de mesure de la température. Si l'écart d'isolation après le chauffage est relativement important, le renforcement ne peut pas être atteint. Par conséquent, on peut voir que le contrôle de la température de chauffage des pièces moulées en aluminium chaud est la clé de tout le processus. Après de nombreuses expériences, il a été confirmé qu'il existe un lien entre la température générée pendant le fonctionnement manuel et la durée. Si la température de vieillissement est relativement élevée, le temps de maintien sera raccourci, tandis que si la température de vieillissement est relativement faible, le temps de maintien sera étendu dans une certaine mesure. S'il est géré de cette manière, il aura un grand degré de dispersion pour la production à grande échelle. Si la qualité du produit final n'est pas bien contrôlée, l'application de la deuxième méthode peut augmenter le taux de réussite du produit et également assurer la qualité du processus du produit.