Il processo di produzione delle impianti di fusione in lega di alluminio ruota attorno all'elaborazione, allo scioglimento, alla formazione e alla post-elaborazione delle materie prime. Ogni collegamento deve essere strettamente controllato e le precauzioni dovrebbero essere prese durante l'intero processo per garantire la qualità dei getti e la sicurezza della produzione.
Il processo di produzione inizia con la preparazione delle materie prime, in cui i lingotti di alluminio e l'alluminio di rottami vengono miscelati in proporzione, le impurità vengono rimosse e quindi inserite nel forno di fusione. Nella fase di fusione, le materie prime vengono fuse dal riscaldamento del carburante o elettrico e la temperatura viene aumentata a 700-750 ℃. Vengono aggiunti elementi in lega per regolare la composizione, mentre vengono eseguiti degasassing e rimozione delle scorie per rimuovere gas e impurità dal fuso.
Il processo di stampaggio può essere selezionato in base al processo, tra cui cuscinetto, fusione di sabbia o fusione a bassa pressione. La fusione del dado utilizza l'alta pressione per premere il metallo fuso nella cavità dello stampo per prototipi rapidi; La fusione di sabbia si basa sulla formazione della cavità dello stampo di sabbia ed è adatto a getti complessi; La fusione a bassa pressione utilizza gas a bassa pressione per premere la fusione nello stampo, con conseguente fusione più densa. Dopo la formazione, attendere che la fusione si raffreddi a temperatura ambiente per demolire o levigare.
Il post -trattamento include pulizia di baratte e bara sulla superficie delle getti, rimuovendo cannoni e riser; Il trattamento termico viene effettuato in base ai requisiti per migliorare le proprietà meccaniche dei getti attraverso il riscaldamento, l'isolamento e il raffreddamento; Eseguire un trattamento superficiale, come macinazione e spruzzatura, per migliorare l'aspetto e la resistenza alla corrosione.
Le precauzioni devono essere implementate nelle fasi. Il monitoraggio della temperatura è richiesto durante lo scioglimento. La temperatura eccessiva può causare il burnout degli elementi in lega, mentre una temperatura insufficiente può comportare una scarsa flusso di fusione; Rimuovere accuratamente gas e scorie, altrimenti la fusione è soggetta a porosità e inclusioni.
Durante la fase di stampaggio, la temperatura dello stampo deve essere controllata e lo stampo di fustella deve essere preriscaldato a 150-250 ℃ per evitare la muffa fredda che influenza la fluidità della fusione; Gli stampi di sabbia devono garantire la traspirabilità per prevenire la formazione di porosità nelle getti; Viene applicata una forza moderata durante la deformazione per prevenire la deformazione della fusione o del danno allo stampo.
Nel post-elaborazione, gli strumenti adatti dovrebbero essere utilizzati per pulire le bara per evitare di graffiare la superficie della fusione; La temperatura e il tempo del trattamento termico devono essere controllate con precisione e le diverse leghe corrispondono a parametri diversi per impedire alle prestazioni di non soddisfare gli standard.
L'ambiente di produzione deve essere tenuto ventilato e il fumo generato dalla fusione deve essere trattato prima di essere dimesso; Gli operatori devono indossare attrezzature protettive per evitare ustioni dal fuso ad alta temperatura; Sono necessarie ispezioni di attrezzature regolari e i componenti della trasmissione di forni e macchine per il fustenza devono essere lubrificati per prevenire i malfunzionamenti.
La conservazione delle materie prime deve essere classificata e impilata per evitare la miscelazione; Il riciclaggio in alluminio di rifiuti deve essere sottoposto a screening per prevenire l'introduzione di impurità dannose; Evita di spremere e deformazione durante l'impilamento dei getti.
Il processo di produzione degli impianti di fusione in lega di alluminio è correlato, con precauzioni che coinvolgono parametri di processo, manutenzione delle attrezzature, protezione del personale, ecc. Seguirle rigorosamente possono migliorare il tasso di qualificazione delle getti, garantire la produzione ordinata e fornire spazi vuoti qualificati per la successiva lavorazione.