Haberler

Alüminyum alaşım döküm tesislerinin üretim süreci, hammadde işleme, erime, şekillendirme ve işlem sonrası etrafında döner. Her bağlantının kesinlikle kontrol edilmesi gerekir ve dökümlerin kalitesini ve üretim güvenliğini sağlamak için tüm süreç boyunca önlemler alınmalıdır. Üretim işlemi, alüminyum külçe ve hurda alüminyumunun orantılı olarak karıştırıldığı, safsızlıkların çıkarıldığı ve daha sonra erime fırına konulduğu hammadde hazırlığı ile başlar. Erime aşamasında, hammaddeler yakıt veya elektrikli ısıtma ile eritilir ve sıcaklık 700-750 ℃ 'e yükseltilir. Kompozisyonu ayarlamak için alaşım elemanları eklenirken, gazları ve safsızlıkları eriyikten uzaklaştırmak için gazı ve cüruf çıkarma gerçekleştirilir. Kalıplama işlemi, kalıp döküm, kum dökümü veya düşük basınçlı döküm dahil olmak üzere işleme göre seçilebilir. Die döküm, hızlı prototipleme için erimiş metali kalıp boşluğuna bastırmak için yüksek basınç kullanır; Kum dökümü kum küfü boşluğuna dayanır ve karmaşık dökümler için uygundur; Düşük basınç dökümü, eriyiği kalıp içine bastırmak için düşük basınçlı gaz kullanır ve bu da daha yoğun bir döküm ile sonuçlanır. Oluşturduktan sonra, dökümün demolding veya zımparalama için oda sıcaklığına soğumasını bekleyin. Tedavi sonrası, dökümlerin yüzeyinde çapakların ve çapakların temizlenmesini, ladinleri ve yükselticilerin çıkarılmasını; Isıl işlem, ısıtma, yalıtım ve soğutma yoluyla dökümlerin mekanik özelliklerini iyileştirmek için gereksinimlere göre gerçekleştirilir; Görünümü ve korozyon direncini arttırmak için taşlama ve püskürtme gibi yüzey işlemini gerçekleştirin. Önlemlerin aşamalarda uygulanması gerekir. Erime sırasında sıcaklık izleme gereklidir. Aşırı sıcaklık alaşım elemanı tükenmesine neden olabilirken, yetersiz sıcaklık zayıf eriyebilir akışlanabilirliğe neden olabilir; Gaz ve cürufu iyice çıkarın, aksi takdirde döküm gözeneklilik ve inklüzyonlara eğilimlidir. Kalıplama aşaması sırasında, kalıbın sıcaklığı kontrol edilmeli ve eriyenin akışkanlığını etkileyen soğuk kalıptan kaçınmak için kalıp döküm kalıbı 150-250 ℃ 'e önceden ısıtılmalıdır; Kum kalıpları, dökümlerde gözeneklilik oluşumunu önlemek için nefes alabilirlik sağlamalıdır; Dökme sırasında dökümün deformasyonunu veya kalıpta hasar vermeyi önlemek için ılımlı kuvvet uygulanır. İşlem sonrası, dökümün yüzeyini çizmekten kaçınmak için çapakları temizlemek için uygun araçlar kullanılmalıdır; Isıl işlem sıcaklığı ve süresinin tam olarak kontrol edilmesi gerekir ve farklı alaşımlar, performansın standartları karşılamamasını önlemek için farklı parametrelere karşılık gelir. Üretim ortamının havalandırılması gerekir ve eritmeden üretilen dumanın taburcu edilmeden önce tedavi edilmesi gerekir; Operatörlerin, yüksek sıcaklık eriyiğinden yanıklardan kaçınmak için koruyucu ekipman giymeleri gerekir; Düzenli ekipman denetimleri gereklidir ve arızaları önlemek için fırınların ve kalıp döküm makinelerinin iletim bileşenlerinin yağlanması gerekir. Hammadde depolama, karıştırmayı önlemek için sınıflandırılmalı ve istiflenmelidir; Zararlı safsızlıkların getirilmesini önlemek için atık alüminyum geri dönüşümünün taranması gerekmektedir; Dökümleri istiflerken sıkmak ve deformasyondan kaçının. Alüminyum alaşım döküm tesislerinin üretim süreci birbiriyle ilişkilidir, işlem parametreleri, ekipman bakımı, personel koruması vb.

Alüminyum dökümlerin kalıp dökümü, yüksek basınç altında metal kalıplara yüksek basınç altında enjekte etme ve hızlı doldurma ve soğutma yoluyla seri üretim elde etme işlemidir. Özellikleri küf tasarımı ve proses parametreleri ile yakından ilişkilidir ve çeşitli endüstriyel bileşenlerin üretimi için uygundur. Üstün üretim verimliliği önemli bir avantajdır. Bir döküm oluşumunu tamamlamak için kalıp bir seferde açılabilir ve kapatılabilir. Tek modlu döngü genellikle 30-90 saniyedir ve çoklu boşluk kalıbı, yılda 100000'den fazla parti üretimi için uygun olan bir seferde 2-8 parça üretebilir. Oluşturulduktan sonra, dökümün yüzey pürüzlülüğü RA1.6-6.3 μ m'ye ulaşabilir ve çoğu durumda ikincil işlemeye gerek yoktur ve doğrudan montaj işlemine girebilir. Yapısal uyarlanabilirliğin açık sınırları vardır. 0.5-1 mm'lik bir duvar kalınlığı (döküm boyutuna bağlı olarak) ile karmaşık iç boşluklar ve ince duvarlı yapılar oluşturabilir, ancak soğutma hızındaki farklılıkların neden olduğu büzülmeyi önlemek için duvar kalınlığının 0,3 mm'den fazla sapma ile eşit olması gerekir. Takviye çubuklarının tasarım yüksekliği, duvar kalınlığının 5 katını geçmemeli ve metal akışını engellemeden yapısal sertliği arttırmak için boşluk duvar kalınlığının 3-5 katında tutulmalıdır. Malzeme seçimi işlem özelliklerine uygun olmalıdır. Yaygın olarak kullanılan alüminyum alaşımlar% 5-12 silikon içerir, iyi akışkanlığa sahiptir ve karmaşık dökümler için uygundur; % 3-% 5 bakır içeren alaşım yüksek mukavemete sahiptir, ancak kalıp dökümü sırasında kalıba yapışmaya eğilimlidir ve kalıp sıcaklığının 200-250 ℃ 'ye yükseltilmesi gerekir. Saf alüminyum akışkanlık zayıftır ve sadece basit şekilli dökümler için kullanılır ve kalıp döküm basıncının 80-120MPa'ya çıkarılması gerekir. Proses parametreleri kalıplama kalitesini etkiler. Alüminyum sıvının sıcaklığı 650-700 ℃ arasında kontrol edilmelidir. Aşırı sıcaklık oksidasyona yol açabilirken, yetersiz sıcaklık eksik dolguya neden olabilir; Enjeksiyon hızı yavaş enjeksiyona (0.1-0.5m/s) ve hızlı enjeksiyona (3-8m/s) bölünür ve karmaşık boşlukların hızlı enjeksiyon aşamasında daha yüksek hız gereklidir. Kalıbın soğutma suyu kanalları arasındaki boşluk 15-30 mm'dir, bu da dökümün 3-5 saniye içinde demolding sıcaklığına katılmasını sağlar. Sınırlamaların hedefli bir şekilde ele alınması gerekir. Döküm içinde, gözenek genişlemesinin neden olduğu deformasyonu önlemek için yüksek sıcaklık (> 200 ℃) ortamları için uygun olmayan küçük gözenekler olabilir. Genellikle tek bir ağırlık 50 kg'ı aşmayan ve 0.5m ² içinde kontrol edilen bir öngörülen alanı olan büyük dökümler oluşturamaz. Kalıp üretimi yüksek maliyetlere ve uzun modifikasyon döngülerine sahiptir, bu da onu küçük parti ve çok çeşitli üretim için uygun hale getirmez. Die döküm, yüksek basınç ve hızlı işlem özellikleri nedeniyle karmaşık alüminyum dökümlerin seri üretiminde yeri doldurulamaz bir avantaja sahiptir. Yapısal tasarımın sınırlarını açıklığa kavuşturmak, malzemeleri ve proses parametrelerini makul bir şekilde seçmek, potansiyel kusurlardan kaçınırken verimlilik avantajlarından tam olarak yararlanabilir ve doğruluk ve tutarlılık için endüstriyel bileşenlerin gereksinimlerini karşılayabilir.

Alüminyum dökümler, alüminyum fosfatasyon gibi çeşitli yüzey işlem yöntemlerini içerir. Araştırmalar, guanidin nitratının iyi suda çözünürlüğe, düşük dozaja ve hızlı film oluşumuna sahip olduğunu göstermiştir, bu da onu alüminyum fosfat için etkili bir promotör haline getirmiştir. Florür film oluşumunu teşvik edebilir, film ağırlığını artırabilir ve tane boyutunu geliştirebilir; Mn2+ve Ni2+, tane boyutunu önemli ölçüde iyileştirebilir, fosfat filmi üniformasını ve yoğun hale getirebilir ve fosfat filminin görünümünü iyileştirebilir; Zn2+konsantrasyonu arttıkça, membran ağırlığı da artar; PO4 içeriğinin fosfat filminin ağırlığı üzerinde önemli bir etkisi vardır ve PO4 içeriğinin arttırılması fosfat filminin ağırlığını arttırır. Sırada, NaOH çözeltisine uygun katkı maddeleri ekleyerek iyi parlatma etkileri üretebilen alüminyum için alkalin elektrolitik parlatma işlemi bulunmaktadır. Alkalin koşulları altında Alüminyum Malzemeleri cilalamak için DC darbe elektrolitik parlatma yönteminin kullanılması fizibilitesi, nabız elektrolitik parlatma yönteminin kullanımının DC sabit voltaj elektrolitik parlatmanın tesviye etkisini elde edebileceğini, ancak seviyelendirme hızı yavaş olduğunu göstermektedir. Alüminyum dökümlerin ve alüminyum alaşımların çevre dostu kimyasal parlatılmasının anahtarı, nitrik asit yerine baz çözeltisine özel efektlere sahip bazı bileşikler eklemektir. İlk olarak, özellikle nitrik asidin etkisini incelemeye odaklanarak alüminyumun üç asit kimyasal parlatma işlemini analiz etmek gerekir. Alüminyum kimyasal parlatmada nitrik asidin ana fonksiyonu, çukur korozyonunu bastırmak ve parlatma parlaklığını iyileştirmektir. Saf fosforik asit monosülfattaki kimyasal parlatma testine dayanarak, fosforik asit monosülfatına eklenen özel maddenin çukur korozyonunu inhibe edebilmesi, genel korozyonu yavaşlatabilmesi ve iyi tesviye ve aydınlatıcı etkilere sahip olması gerektiğine inanılmaktadır. Alüminyum ve alaşımlarının elektrokimyasal yüzey güçlendirme işlemi aynı zamanda alüminyum dökümler için yüzey işlem süreçlerinden biridir. In the neutral Na2WO4 mixed system, the concentration of film-forming promoter is controlled at 2.5-3.0g/l, the concentration of complexing agent is 1.5-3.0g/l, the concentration of Na2WO4 is 0.5-0.8g/l, the peak current density is 6-12A/dm2, and weak stirring can obtain a complete, uniform, and glossy gray series inorganic non-metallic film katmanı.

Alüminyum dökümler gevşek bir yapıya, yüksek gözenekliliğe sahiptir ve çeşitli metal ve metal olmayan safsızlıklar içerir, bu da anodize filmin kalitesini zorlaştırır. Anodik oksit film boyamasından sonra normal oksit film kalitesi elde etmek ve beyaz lekelerden kaçınmak için aşağıdaki önlemler alınabilir. (1) Yüksek voltaj ve yüksek akım yoğunluklu dürtü yöntemi. Anodizasyonun erken aşamasında, yüksek akım etkisi yoluyla safsızlıklarla parçalara ayrılan küçük ve büyük "adaları" bağlamak için yüksek voltaj ve yüksek akım uygulanır. Belirli süreç aşağıdaki gibidir: Anodizasyonun ilk aşamasında, voltaj yaklaşık 30V olarak ayarlanır ve akım yoğunluğu yaklaşık 2 ~ 2.5A/DM2'dir. 3 ~ 5 dakika sonra, normal anodize edici voltaj geri ayarlanır, 50 dakika boyunca eloksallaştırılır ve daha sonra tam temizlikten sonra tatmin edici bir oksit film boyanabilir ve beyaz lekeler temel olarak kaybolabilir. Yukarıdaki yöntemin hafif dezavantajı, dökümün vida delikleri varsa, hafifçe genişleyebileceğidir. Bu nedenle, yüksek akım yoğunluğunu, yüksek voltaj anodizasyon süresini kontrol etmek ve anodizasyon çözeltisinin sıcaklığının çok hızlı yükselmesini önlemek gerekir. Sürekli üretim sırasında, eloksal çözelti için soğutma önlemleri alınmalıdır. (2) Dökümler için yüzey parlatma yöntemi. Öğütme, döküm gözeneklerini alüminyum tozu ile doldurabilir ve safsızlıkların izole "adalarını" bağlayan bir köprü görevi görür. Bu yöntemin gerçek etkisi yöntemden (1) biraz daha düşüktür, çünkü cilalı alüminyum tozu bazen gerçek bir doldurma ve köprüleme rolü oynamaz ve dolum malzemesinin bazı kısımları alkali korozyon ve anodizasyon işlemleri sırasında aşınır ve düşer. (3) Dökümlerin yüzeyinde çekim peening yöntemi. Çekim patlatma yöntemini kullanmadan önce, yazar grev yapmak için yuvarlak bir kafa çekiç kullandı, orijinal "adaları" engelleyerek, parçalara bağlama hedefine ulaşma amacıyla kapatma niyetiyle. Sonuç önemliydi. Çekim peening kullanımının verimliliği büyük ölçüde artırabileceği düşünüldüğünde, anodizasyon ve boyama sonrası etki, yukarıdaki yöntemlerin her ikisinden de daha iyidir. Genel döküm alüminyum parçalarının duvar kalınlığı, atış peening sırasında basınç gereksinimlerini karşılayabiliyorsa, daha yüksek bir basınç kullanmak, atış peening'in kalite gereksinimlerini iyileştirmek için faydalıdır. Atış parçacıklarının sıkılması, kapanma gözenekleri ve boşlukların etkisini elde edebilir ve dökme alüminyum parçaların yüzeyinin gücünü ve temizliğini artırabilir. Birisi, anodizasyon ve boyama sonrası işlenmemiş dökümlerin yüzeyinde neden beyaz lekelerin görünmediğini belirtti, çünkü dökümlerin yüzeyinde yoğun bir oksit filmi var.

İlgili medya raporlarına göre, çeşitli metal ve metal olmayan safsızlıklar içeren alüminyum dökümlerin gevşek yapısı ve yüksek gözenekliliği nedeniyle, boyamadan sonra eloksal filmde beyaz lekeler görünmeye eğilimlidir ve alüminyum dökümlerdeki anodize filmin kalitesi zordur. Uzmanlar, bu problemden kaçınmak için aşağıdaki yöntemlerin kullanılabileceğini ileri sürmektedir: yüksek voltaj ve yüksek akım yoğunluklu darbe yöntemi kullanılması. Anodizasyonun erken aşamasında, yüksek akım etkisi yoluyla safsızlıklarla parçalara ayrılan küçük ve büyük "adaları" bağlamak için yüksek voltaj ve yüksek akım uygulanır. İkincisi, dökümler için yüzey parlatma yöntemi. Öğütme, döküm gözeneklerini alüminyum tozu ile doldurabilir ve safsızlıkların izole "adalarını" bağlayan bir köprü görevi görür. Üçüncüsü, dökümler için yüzey atış patlama yöntemi. Çekim patlatma yöntemini kullanmadan önce, yazar grev yapmak için yuvarlak bir kafa çekiç kullandı, orijinal "adaları" engelleyerek, parçalara bağlama hedefine ulaşma amacıyla kapatma niyetiyle. Sonuç önemliydi. Bu yöntemler, beyaz lekelerin boyamadan sonra alüminyum dökümlerin eloksal filminde görünmesini etkili bir şekilde önleyebilir ve böylece kalitelerini artırabilir.

1. katman katman katılımı ile katman Saf alüminyum veya ötektik alüminyum alaşımlar, katılaşma işlemi sırasında sıvı ve katı bir arada bulunduğu bir katılaşma bölgesine sahip değildir, bu nedenle dış tabakadaki katı ve iç tabakadaki sıvı, kesitte bir sınır çizgisi (katılaşma önü) ile açıkça ayrılır. Sıcaklık azaldıkça, katı tabaka kalınlaşır ve sıvı tabaka azalır ve doğrudan alüminyum dökümünün merkezine ulaşır. Bu katılaşma yöntemi katman katılaştırması ile katmandır. 2. Macun katılaşması Alüminyum alaşımının kristalizasyon sıcaklığı aralığı genişse ve alüminyum dökümlerin sıcaklık dağılımı nispeten düz ise, belirli bir katılaşma döneminde, döküm yüzeyinde katı bir tabaka yoktur ve sıvı ve katı bir arada varoluşun tüm bölüm boyunca ilerlediği, daha sonra katılaşmaya benzer şekilde katılaşma, daha sonra katılaşma gibi katılaşma gibi katılaşma bölgesi yoktur. 3. Ara katılaşma Çoğu katılaşma, tabaka ile katman ve yapıştırma gibi, ara katılaşma olarak bilinen katılaşma gibi meydana gelir. Genel olarak, alüminyum dökümlerin kalitesi katılaşma yöntemleriyle yakından ilişkilidir. Altın, büzülmeyi ve gözenekliliği önlemeye elverişli güçlü doldurma yeteneğine sahiptir; Pasty katılaşma, kompakt alüminyum döküm elde etmek için katılaşma yöntemidir. Alüminyum dökümlerin kalitesini artırmak, emek verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için alüminyum dökümlerin belirli bir analizini yapmak ve döküm işlem planını belirlerken makul bir süreç planı seçmek gerekir.

Alüminyum dökümler genellikle, çoğu alüminyum dökümün yüzeyinde dağılmış olan oksidasyon cürufları kapanımlarıyla karşılaşır ve bazıları havalandırmanın mümkün olmadığı köşelere dağıtılır. Bu medyanın bağlantı noktaları çoğunlukla sarı veya gri beyaz renktedir. Mekanik işleme sırasında gözlemlenebilir ve bu tür durumların nedenleri asit veya alkali yıkama sırasında da bulunabilir. Dikkate alınması gereken birkaç nokta vardır: Fırında kullanılan malzemeler yeterince temiz değildir ve geri dönüştürülmüş malzemelerin miktarı çok büyüktür; Tasarlanan dökme sistemi çok makul değildir; Alüminyum döküm alaşım sıvısındaki cüruf yeterince iyice temizlenmez; Dökme işlemi sırasında cüruf da uygunsuz çalışma nedeniyle getirildi; Ve rafine ve bozulma tedavisinden sonra kısa bir sakinlik dönemini önlemek. Bu problemleri etkili bir şekilde çözmek için, makul ve standart bir dökme hızına hakim olmalıyız ve gazı mümkün olduğunca dahil olmaktan kaçınmaya çalışmalıyız; Organik maddeler, malzemenin gaz üretimini azaltmak için çekirdek kuma karıştırılamaz; Daha güçlü hale getirmek için çekirdek kumun egzoz fonksiyonunu geliştirin; Yüksek kaliteli soğuk ütü makul olarak seçin; Dökme sistemini geliştirmede kusurlar tasarlayın.

Alüminyum dökümler, alüminyum kalıp döküm otomotiv parçaları, alüminyum kalıp döküm otomotiv motor bağlantı parçaları, alüminyum kalıp döküm motor silindirleri, alüminyum kalıp döküm benzinli motor silindir kafaları, alüminyum kalıp döküm valf destek, alüminyum kalıp kastetleri, alüminyum disections, alüminyum kalıp elekleri Kalıp dökülen motor uç kapakları, alüminyum kalıp döküm gövdeleri, alüminyum kalıp döküm pompa gövdeleri, alüminyum kalıp döküm yapı aksesuarları, alüminyum kalıp döküm dekoratif aksesuarları, alüminyum kalıp döküm korkuluk aksesuarları, alüminyum kalıp döküm alüminyum adamları ve diğer kısımlar. Büzülme Kusurlarının Özellikleri: Alüminyum dökümlerde büzülme genellikle ladin yakınındaki kalın alanlarda, kalın ve ince duvarlar arasındaki geçişte ve büyük düz yüzeylere sahip ince duvarlı alanlarda meydana gelir. AS dökme durumdayken, kırık yüzeyi gridir ve ısıl işlemden sonra açık sarı renk grimsi beyaz, açık sarı veya gri siyahtır. X-ışını filminde bulut benzeri bir yapı olarak görünür. Şiddetli filamentli büzülme X-ışını, floresan düşük büyütme kırığı inceleme yöntemleri ile bulunabilir. Sebepler: 1. Yükseltmenin zayıf besleme etkisi. 2. Fırın malzemesinde çok fazla gaz içeriği. 3. İç koşucunun yakınında aşırı ısınma. 4. Kum kalıbında çok fazla nem, kum çekirdeği kurutulmaz. 5. Kaba alaşım taneleri. 6. Dökümün kalıpta uygunsuz konumu. 7. Çok yüksek dökme sıcaklığı ve çok hızlı dökme hızı Alüminyum dökümleri önlemek için yöntemler: 1. Yükselticiden erimiş metal dökün ve yükseltici tasarımını geliştirin. 2. Fırın malzemesi temiz ve korozyona dayanıklı olmalıdır. 3. Dökümün büzülme alanında bir yükseltici kurun ve soğuk bir demir veya soğuk demir ve yükselticinin bir kombinasyonu yerleştirin. 4. Kalıp kumunun nem içeriğini kontrol edin ve kum çekirdeğini kurutun. 5. Tahıl boyutunu iyileştirmek için önlemler alın. 6. Dökümün kalıptaki konumunu iyileştirin ve dökme sıcaklığını ve hızını azaltın.

Saf alüminyum dökümleri yapmak zor değildir. Günümüzde, çeşitli ısı lavabolarına uygulandığında, kalıp döküm üretim sürecinde kalıba yapışmanın kolay olduğunu düşünebilirsiniz. Aşağıda çok yıllı alüminyum alaşımların kalıp dökümü için önerilerdir. 1 Serbest bırakma ajanının seçimi uygun olmalıdır (ucuz değil, Almanya ve Tayvan Dunhuang tarafından özel olarak geliştirilen saf alüminyum alaşım serbest bırakma ajanı satın almak daha iyidir) 2》 Erime sıcaklığının bakımı (Kazan sıcaklığı mümkün olduğunca 720 ° C'nin üzerinde tutulmalı ve sıcaklık probu, daha doğru olan ve alüminyum sıvı ile kolayca korozyona uğramayan silikon karbür malzemesinden yapılmalıdır) 3》 Eritme fırınının potasında grafit malzemenin kullanılması, üst ve alt parçalar arasında büyük bir sıcaklık farkına neden olması muhtemel değildir. 4》 Kalıpın yüzey sıcaklığı 220 ° C'den düşük olmamalıdır. 5》 Enjeksiyondan sonraki soğutma süresinin çok uzun olması kolay değildir ve kalıp açıklığından sonraki fırlatma süresi 0,3 saniye içinde olur. 6 Cule Kalıbın besleme portu alüminyum alaşımından daha kalındır. 7 Enjeksiyon sırasında kanal ve besleme girişi arasındaki akış hızı daha pürüzsüz olursa, daha iyidir. 8》 Ürünü mümkün olduğunca otomatik olarak püskürtün, aksi takdirde kalıp yüzey sıcaklığının stabilitesini korumak kolay değildir.

Alüminyum dökümlerin kalitesi, mekanik ürünlerin performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Örneğin, takım tezgahlarındaki alüminyum dökümlerin aşınma direnci ve boyutsal stabilitesi, takım tezgahlarının doğruluğunu ve ömrünü doğrudan etkiler; Çeşitli pompaların pervane, muhafaza ve hidrolik bileşenlerinin doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü, pompaların ve hidrolik sistemlerin çalışma verimliliğini, enerji tüketimini ve kavitasyon gelişimini doğrudan etkiler; Silindir blokları, silindir kapakları, silindir astarları, piston halkaları ve içten yanmalı motorların egzoz boruları gibi alüminyum dökümlerin soğuğa ve ısısına dayanıklı ve ısısı doğrudan motorun çalışma ömrünü etkiler. Alüminyum dökümlerin ağırlığı ve boyut aralığı çok geniştir, hafif olanlar sadece birkaç gram ağırlığındadır ve ağır olanlar 400 tona kadar ulaşır. İnce olanlar sadece 0.5 milimetrelik bir duvar kalınlığına sahiptir, kalın olanlar 1 metreyi aşabilir. Uzunluk, farklı endüstriyel sektörlerin kullanım gereksinimlerini karşılayarak birkaç milimetreden on metrenin üzerine çıkabilir. Döküm üretiminde, alüminyum dökümlerin kalitesini kontrol etmek ve incelemek gerekir. İlk olarak, hammaddelerin, yardımcı malzemelerin ve her bir ürünün kontrolü ve denetimi için süreç yönergeleri ve teknik koşullar oluşturmak gerekir. Her bir süreci süreç kurallarına ve teknik koşullara göre kesinlikle kontrol edin ve inceleyin. Daha sonra bitmiş alüminyum dökümlerde kalite denetimi yapın. Makul test yöntemleri ve uygun test personeli donatılmalıdır. Genel olarak, alüminyum dökümlerin görünüm kalitesi, alüminyum dökümlerin yüzey pürüzlülüğünü belirlemek için numune blokları karşılaştırılarak değerlendirilebilir; Yüzeydeki küçük çatlaklar renklendirme ve manyetik parçacık yöntemleri ile incelenebilir. Alüminyum dökümlerin iç kalitesi, ses, ultrason, girdap akımı, röntgen ve gama ışını gibi yöntemler kullanılarak incelenebilir ve değerlendirilebilir. Alüminyum dökümler için yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri reçine kum döküm ve kayıp köpük döküm, ardından metal kalıp döküm, yatırım dökümü, alçı kalıp döküm, vb. Gibi özel döküm yöntemleri, kum dökümü kil kum kalıpları, organik bağlayıcı kum kalıpları, reçine kendini sertleştiren kum kalıpları, kayıp foam kalıpları vb. Islak kalıp gereksinimleri karşılayamadığında, kil kum yüzeyi kuru kum kalıbı, kuru kum kalıbı veya diğer kum kalıplarını kullanmayı düşünün. Kil yeşil kumlu dökülen dökümlerin ağırlığı, birkaç kilogramdan on kilograma kadar değişebilirken, kil kuru kalıplarla üretilen dökümler onlarca tona ağırlık verebilir. Alüminyum dökümlerin döküm yöntemi üretim parti için uyarlanmalıdır. Düşük basınç dökümü, kalıp döküm, santrifüj döküm ve diğer döküm yöntemleri sadece pahalı ekipman ve kalıplar nedeniyle seri üretim için uygundur.

Alüminyum dökümlere aşina olan arkadaşlar, işlem veya malzeme gibi faktörler nedeniyle üretilen alüminyum dökümlerin yüzeyinin çok kaba olacağını bilmelidir. Alüminyum dökümlerin yüzey kalitesini artırmak için ürün üzerinde alkali aşınma tedavisi yapmak gibi kullanım gereksinimlerini karşılamak için. Ancak bu işlem o kadar kolay değildir ve çeşitli bileşiklerin varlığı ve metaller arasındaki diğer kapanımlar gibi birçok yönün not edilmesi gerekir; Örgütsel gevşekliğin neden olduğu düzensiz kimyasal bileşim ayrımı; Alüminyum dökümlerin yüzeyi, dökümden sonra soğutma sırasında yoğun oksit film oluşumu eksikliği gibi faktörler nedeniyle kaba görünür. Aynı zamanda, alkali aşınma tedavisinin bu sorunun iyileştirilmesinde önemli bir rol oynayabileceğini de bulduk. Bununla birlikte, alkalin aşındırma süresini kontrol etmek zor ve kritik bir noktadır. Alkalin aşındırma süresi kısaysa, alüminyum dökümler tamamen çıkarılamayabilir; Bununla birlikte, süre çok uzunsa, ürünün aşırı korozyonuna da neden olabilir ve bu da tolerans boyutlarında değişikliklere neden olabilir. Dolayısıyla iyi bir çözüm, alkali aşındırma işlemini değiştirmektir, bu da dökümden sonra alkali aşındırma tedavisinin gerçekleştirildiği anlamına gelir. Bu sadece yüzey kalitesini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda alkali aşındırmanın neden olduğu çeşitli sorunları da önler. Ürünün alkalin aşınma işlemi tamamlandıktan sonra, hızlı ışık tedavisi için 1: 1 hidroklorik asit kullanılabilir, bu da daha ideal sonuçlar elde eder.

Alüminyum dökümler, özel işleme yöntemlerini kullanarak alüminyum alaşımından veya saf alüminyumdan yapılmış ekipmanlardaki cihazlara atıfta bulunur. Alüminyum dökümlerin kalitesi, mekanik ürünlerin performansını ve işlevselliğini doğrudan etkiler. Örneğin, takım tezgahlarında kullanılan alüminyum dökümlerin aşınma direnci ve boyutsal stabilitesi, tüm takım takımının doğruluğunu ve ömrünü doğrudan etkiler. Örneğin, pompanın pervanesinin ve gövdesinin boyut ve profil standartları ile hidrolik bileşenlerin iç boşluğu ve yüzey pürüzlülüğü, hidrolik sistem ile pompa arasındaki çalışma verimliliğini ve enerji tüketimi ve kavitasyon geliştirilmesini doğrudan etkiler. Buna ek olarak, bazı içten yanmalı motor silindir blokları, silindir astarları, silindir kafaları, piston çubukları ve egzoz boruları, çalışma sırasında tüm motorun hizmet ömrünü doğrudan etkilediğinden, mukavemet ve soğuğa ve ısıya karşı direnç için yüksek gereksinimlere sahiptir. Alüminyum dökümler geniş bir ağırlık ve boyuta sahip olduğundan, sadece birkaç gram ağırlığında daha ağır olanlar ve 400 tona kadar daha ağır olanlar, ancak sadece 0.5 milimetre ve daha kalın olanlar ve daha kalın olanlar, birkaç milimetreden metre dökümlerinden çeşitli endüstriyel sektörlere sahip olan uzunluklar, çeşitli sanayi gereksinimlerini karşılayabilir. Alüminyum dökümlerin kalitesinin sıkı bir şekilde incelenmesi ve kontrolü, tüm döküm üretim süreci boyunca yapılmalıdır. Öncelikle farklı ürünler için farklı kontrol şemaları ve teknik koşullar elde etmek için üretimde kullanılan hammaddelerle ve yardımcı malzemelerle başlamamız gerekir. Döküm işlemi sırasında, her adım sürecin kurallarına ve ilgili teknik koşullara göre kesinlikle kontrol edilmelidir. Üretim tamamlandıktan sonra, bitmiş alüminyum dökümlerde ilgili kalite denetimleri yapmak gerekir. Bu, tam bir denetim planı ve nitelikli test personeli gerektirir.

Alüminyum dökümlerin döküm işlemi aslında esas olarak elektromanyetik pompaların düşük basınçlı dökümüne dayanan bir çekirdek teknolojidir, bu nedenle alüminyum eritme ve şekillendirmenin kompozit saflaştırma teknolojisi ve tüm imalat endüstrisinin temel teknolojisi modern teknolojide yüksek kaliteli alüminyum dökümleri üretir. Aslında, alüminyum dökümler, kalıp oluşumu fenomeni gibi günlük depolama ve kullanımları sırasında bazı sorunlarla karşılaşabilir. Aşağıda, editör sizi alüminyum dökümlerin neden kalıp oluşumuna uğradığını anlamaya götürecektir. Birincisi, alüminyum dökümlerin depolandığı, çok kuru olmamak ve nispeten düşük nem ve sıcaklığa sahip olmak gibi, kalıp büyümesi için daha uygun olan ve sonuçta alüminyum dökümlerde küf büyümesine yol açan sorunlar vardır. İkincisi, döküm işlemi sırasında, alüminyum döküm yüzeyi süper çözünmüş maddeler içerir. Bu durumda, nemi havaya otomatik olarak emer ve orijinal havuzda korozyon reaksiyonuna yol açar. Bu, küf büyümesi için daha uygun bir ortam yaratır. Bir kez daha, alüminyum döküm üzerindeki orijinal pilin korozyonu nedeniyle, yüzeyde çökmüş alkalin bileşikler. Deliquescess'ten sonra, nem ve sıcaklık nispeten orta idi, bu da küfün hızlı büyümesine yol açtı. Daha sonra, kalıp büyümesi için uygun ortamlar olan alüminyum dökümlerin yüzeyinde yağ ve bitki lifleri ortaya çıktı. Sıcaklık ve nem doğru ise, kalıp hızla büyüyecektir.

Alüminyum dökümler döküm işlemi sırasında invaziv gözeneklere sahip olmamalıdır. Peki, bu tür sorunları nasıl önleyebiliriz? İlk olarak, gazın neden alüminyum dökümlerine girdiğini ve bunun nasıl etkili bir şekilde önleneceğini kesin olarak kontrol etmek gerekir? Çekirdek kum ve kalıp kumdan yayılabilecek gaz maddelerinin içeriğini ve ıslak kalıbın nem içeriğini kesinlikle kontrol edin. İkincisi, kum kalıbının kompaktlığı ve nefes alabilirliğinin de dikkatli bir şekilde kontrol edilmesi gerekir, çünkü kum kalıbının nefes alabilirliği ne kadar düşük olursa, kompaktlık o kadar yüksek olur ve invaziv gözeneklerin meydana gelme eğilimi çok daha fazladır. Bu nedenle, kum kalıbının yeterli mukavemete sahip olması koşulunda, kum kalıbının kompaktlığını azaltmak için elimizden gelenin en iyisini yapmalıyız. Aslında, yüzey kumunda kaba sırt kum kullanmak, kum kalıbının nefes alabilirliğini sağlamak için etkili bir önlemdir. Kum kalıbının ve çekirdeğin egzoz kapasitesinin daha da iyileştirilmesi, alt kalıp üzerine egzoz delikleri ekleyerek egzoz fonksiyonunu etkili bir şekilde geliştirebilir. Bununla birlikte, kum çekirdeğindeki egzoz deliklerini engellenmemiş tutmak önemlidir ve alüminyum dökümünün üstüne bir egzoz yükselticisinin monte edilmesi de tavsiye edilir. Bu nedenle, daha makul bir dökme sistemi benimseyebiliriz. Tüm dökme işleminin sıcaklığını uygun şekilde artırabiliriz, çünkü dökme sıcaklığının arttırılması, istilacı gazın tamamen boşaltılması için yeterli zamana izin verebilir. Bu nedenle, dökme sırasında, sıvı metalin pürüzsüz ve akan bir doldurulmasını sağlamak, dökme yüksekliğini ve tüm dökme hızını kontrol etmek önemlidir. Daha sonra, sıvı metaldeki tüm eritme işleminin kalitesini uygun şekilde iyileştirebiliriz. İlk olarak, erimiş demirdeki kükürt içeriğini mümkün olduğunca azaltmaya çalışabilir, erimiş demirin genel akış performansını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve sıvı metalin aşırı uçan oksidasyonunu önleyebiliriz. Bu, tüm gaz boşaltıldığında direnci etkili bir şekilde azaltabilir.

Döküm sırasında alüminyum bakır alaşımları, alüminyum çinko alaşımları, vb. Dahil birçok alüminyum alaşım sınıflandırması vardır. Çünkü ürünün performansı kimyasal bileşimi ile yakından ilişkilidir. Alüminyum silikon alaşımı, özellikleri nedeniyle mükemmel döküm performansına sahiptir. Alüminyum silikon alaşımının da gri dökme demir ile bazı uyumluluğu vardır. Alüminyum bakır alaşımı, ötektik bileşenler içermediği için zayıf döküm performansına ve sınırlı bir katılaşma aralığına sahiptir. Aslında, genel üretimde, alüminyum silikon alaşımının katılaşma aralığı nispeten küçüktür, bu nedenle yükseltici büzülmesinin etkinliği doğal olarak artar. Ve iyi yoğunluğa sahip döküm elde etmek kolaydır. Diğer alaşımlar tam tersidir. Alaşımlar kolayca oksitlendiğinden ve emildiğinden, döküm sırasında pürüzsüz bir alüminyum sıvı akışı sağlamalıyız. Degreation süresi, iş parçasının gerçek durumuna göre belirlenecektir. Zaman çok uzun olamaz, aksi takdirde yağ çıkarma kapsamlı olmaz, ancak çok kısa olamaz, aksi takdirde iş parçasının yüzeyi kararır. İçerideki kalıntı ve kalıntıları sık sık kurtarma ihtiyacı nedeniyle, editör tank sıvısının 4 ayda bir değiştirilmesini önerir.

Alüminyum dökümler söz konusu olduğunda, herkes onlara aşina olmayabilir çünkü günlük yaşamlarımızda ev eşyaları veya araba parçaları gibi her yerde görülebilirler. Birçok kişi bana bu ürün için süreç özelliklerinin ne olduğunu da sordu, ancak bu konuda fazla bir şey bilmiyorum. Ancak, birçok profesyonel insanın bana çok şey açıkladığı Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd.'yi buldum. Geri döndüm ve kendim özetledim. Bu ihtiyacınız varsa, lütfen bana bir göz atın. Nesnenin dokusunu deforme edilerek veya güçlendirerek elde edilen nesne bir alüminyum dökümdür. Operasyon sırasında denetim yapmak ve makul işletim prosedürleri oluşturmak için profesyonel müfettişleri kullanmalıyız. Bu ürünün organizasyonu değişti. Ayrıca, ürünün etkisini, şekillendirilebilirliğini ve dayanıklılığını büyük ölçüde artırabilir. Sonraki ısıl işlem, tüm bileşenlerin mukavemetini, sertliğini ve şekillendirilebilirliğini artırabilir. Başka bir nokta, üretim süreci mantıksızsa veya hammaddelerin kalitesi zayıfsa, ürünün iç kalitesini ve görünümünü kesinlikle etkileyeceği ve ciddi durumlarda ürünün hurdaya çıkarılmasına yol açabileceğidir. Bu nedenle, her işlemde ürünün süreç kurallarına uymalıyız. Sürecin bir sonraki adımı, bitmiş ürünü incelemektir. Bir ürüne ihtiyacınız varsa, Wuxi Weiliqiang Metal Manufacturing Co., Ltd.

Yerçekimi dökümü nedir? Cevap: Yerçekimi dökümü, basit bir şekilde, bir döküm oluşturmak için bir kalıba erimiş metal enjekte etmek için yerçekimi kullanan yerçekimi döküm olarak da adlandırılabilir. Geniş anlamda, kum dökümü, metal döküm, yatırım dökümü, kayıp köpük dökümü, vb. Tüm yerçekimi dökümüdür, dar tanım ise, ikisi aynı olmadığı için uygun olmayan dökümden farklı olan metal dökümüne atıfta bulunur. Yerçekimi döküm tanımını anladıktan sonra, şimdi alüminyum alaşım yerçekimi dökümünün kusurlarını açıklayalım. Kusur 1: büzülme 1. Nedenler (1) Kristalleştirme işlemi sırasında dökümün büzülmesi yetersizdir. (2) Alaşım sıvının sokulması konumu yanlıştır. (3) Her parçanın sıcaklığı uygunsuzdur, bu da katılaşma ilkesini ihlal eder. (4) Boya soyuldu. (5) Dökme sıcaklığı çok yüksektir veya hız çok hızlıdır. (6) Dökümün soğutma hızı çok yavaş veya dökümün çapakları var. 2. Önleyici tedbirler (1) Dökümün nispeten kalın olan kısımları için, makul bir yüksekliğe sahip bir yükseltici kurulmalıdır. (2) Eşit olarak dökün veya takviye dökün. (3) Gerçek duruma göre uygun kaplamayı seçin ve düşerse eşit olarak yenilenmelidir. (4) Dökme sıcaklığını azaltın ve dökme hızını uygun şekilde yavaşlatın. Kusur 2: Çatlaklar 1. Nedenler (1) Dökümlerde keskin köşeler ve düzensiz kalınlık vardır, bazen önemli farklılıklar vardır. (2) Kalıpın yerel sıcaklığı çok yüksektir veya dökme sıcaklığı çok yüksektir. (3) Soğuk demir doğru yerleştirilmez. 2. Önleyici tedbirler (1) Keskin köşeleri dökümden çıkarın ve döküm duvarı kalınlığının bile geçişini sağlayın. (2) Ladin ve koşucunun konumu doğru şekilde seçilmeli ve dökme sıcaklığı iyi kontrol edilmelidir. (3) Yükseltmenin beslenme kapasitesini arttırmak için soğuk demir doğru şekilde yerleştirilmelidir.

Alüminyum dökümleri kullanmanın en büyük avantajlarından biri düşük üretim maliyetidir, işlenebilirlik kötü değildir. Ayrıca çok fazla enerji tüketimi tasarrufu sağlayabilir. Bundan, gelecekte bu tür malzemelerin uygulanmasının sürdürülebilir ve sürekli geliştiğini görmek zor değildir. Alüminyum dökümleri kullanmanın kapsamı özellikle geniştir ve ilgili endüstri alanları çok çeşitlendirilmiştir. Bu endüstriler arasında, parti boyutu büyükse, çok çeşitli ve yüksek teknik gereksinimlere sahip olma yönü söz konusu olduğunda, otomotiv endüstrisi en iyi seçim olmalıdır. Alüminyum dökümler, özellikle çok düşük alaşım yoğunluğu ile mukavemet ve korozyon direnci açısından iyi performans gösterir, bu da onları otomotiv endüstrisinde kullanım için daha uygun hale getirir. Otomobil üretmek için çelik ve demir yerine alüminyum dökümler kullanmak gerçekten akıllıca bir seçimdir. Sadece çalıştırılması daha kolay olmakla kalmaz, aynı zamanda kirlilik olmayacaktır ve alüminyum dökümlerin tüm özellikleri en üst düzeye çıkarılır.

Alüminyum dökümlerde kalıp döküm yaparken dikkate alınması gereken birçok sorun vardır. Hepsini kapsamlı bir şekilde dikkate almalıyız. Örneğin, erimiş metalin sisteme döküldükten sonra sabit bir durumda akıp akamayacağını ve herhangi bir ayırma veya girdap fenomeni olup olmayacağını belirlemek gerekir. Alüminyum dökümlerde keskin köşeler veya ölü bölgeler olup olmadığı, dökme sisteminin kesit alanının herhangi bir şekilde değişip değişmediği vb. Alüminyum dökümlerin temel amacı, metal çözeltiyi belirtilen modele dökmek ve soğutma, yeniden soluklaştırma ve temizleme ve şekillendirme işleminden sonra beklenen şekli ve performansı elde etmektir. Bu döküm yöntemi aynı zamanda mevcut mekanik imalat endüstrisindeki temel süreçlerden biridir. Alüminyum döküm imalat endüstrisinin akan su kadar hızlı bir şekilde değişmesi gereken üretim nesneleri. Nesneler özel gereksinimler ortaya koyarsa, alüminyum dökümler için daha fazla zorluk yaratacaktır. Bu aynı zamanda mekanik takım tezgahı endüstrisinin kapsamlı vizyonunu ölçmek için önemli göstergelerden biridir.

Isıya bakarken alüminyum dökümleri, erime noktaları çok düşüktür, bu da onları aşırı ısınmaya eğilimlidir. Isıtmadan sonra sıcaklık sapması nispeten küçüktür. Alüminyum dökümler, sıcaklık ölçüm cihazlarının doğruluğu için çok yüksek gereksinimlere sahiptir. Isıtmadan sonra yalıtım sapması nispeten büyükse, güçlendirme amacına ulaşılamaz. Bu nedenle, sıcak alüminyum dökümlerin ısıtma sıcaklığını kontrol etmenin tüm işlemin anahtarı olduğu görülebilir. Çok sayıda deneyden sonra, manuel çalışma sırasında üretilen sıcaklık ile süre arasında bir bağlantı olduğu doğrulanmıştır. Yaşlanma sıcaklığı nispeten yüksekse, tutma süresi kısaltılırken, yaşlanma sıcaklığı nispeten düşükse, tutma süresi bir dereceye kadar genişletilecektir. Bu şekilde ele alınırsa, büyük ölçekli üretim için büyük bir dağılım olacaktır. Nihai ürünün kalitesi iyi kontrol edilmezse, ikinci yöntemin uygulanması ürünün geçiş oranını artırabilir ve ayrıca ürünün işlem kalitesini sağlayabilir.